Escaneado 3D con cualquier teléfono móvil

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Escaneado 3D con cualquier teléfono móvil - impresoras 3D

Escaneado 3D con cualquier teléfono móvil.

eCapture 3D es una empresa radicada en Extremadura que se dedica a la generación de modelos 3D y a servicios de tecnología 3D a medida que quiere universalizar el acceso a la tecnología tridimensional por parte de todo tipo de usuarios y de forma fácil y económicamente accesible.

Su máximo responsable, Miguel González Cuétara, ha explicado a merca2 sus orígenes y las características de su tecnología.

El origen de eCapture 3D proviene de la topografía electrónica. Hace unos años la compañía inventó un dispositivo para hacer levantamientos de terrenos y construcciones y explorar el ámbito arqueológico e histórico de Mérida. La empresa fue evolucionando mediante actualizaciones en los equipos y el software y hace año y medio le dieron un cambio radical a su modelo de negocio. Desde entonces su objetivo es democratizar el acceso a la tecnología 3D, concretamente el modelado para que llegara a todo tipo de público.

Su punta de lanza es la plataforma Eyes Cloud 3D, con la que cualquier usuario particular o profesional sin muchas nociones técnicas y sin ningún dispositivo especial puede obtener modelos 3D de alta precisión en tan solo unos segundos. Para ello, basta con tirar un pequeño número de fotos que se pueden tomar, como decíamos, con cualquier smartphone.

El proceso es sencillo y muy parecido al de la toma de una imagen panorámica con algunos móviles: solo hay que realizar cinco fotografías con el teléfono alrededor de un objeto o persona, subirlas a la nube de eCapture 3D a través de una sencilla interfaz de arrastrar-y-soltar y en 5 minutos se puede visualizar el modelo 3D que se ha generado automáticamente, gracias a un algoritmo que procesa las imágenes.

Este modelo resultante se puede descargar, integrar en otras webs, compartir en redes sociales e incluso enviar por Whatsapp. No es necesario instalar ninguna aplicación móvil ni software en el smartphone, todo se hace desde la página web www.eyescloud3d.com. La plataforma cuenta con un visor que permite mover el objeto, oscilarlo, hacer mediciones, hacer escala en base a un sistema de referencia o exportarlo para tratarlo en programas como SolidWorks.

La startup ha puesto su tecnología transversal a disposición de todos los usuarios y está en una fase de desarrollar aplicaciones para diversas industrias, con el fin de crear enfoques hacia cada uno de esos potenciales clientes. “Desde el pasado verano ya tenemos en producción la versión definitiva con nuevas funcionalidades. Estamos encontrando muy buena aceptación de la tecnología y cumpliendo con una de las metas fundamentales, que era poder actuar en varios sectores y no solo el de la topografía, como el de la ingeniería, la manufactura, la salud, la belleza, la arqueología, patrimonio histórico, turismo, así como seguridad y emergencias”, explica para Merca2Miguel González Cuétara, CEO de eCapture 3D.

González nos revela que en realidad su producto está basado en una técnica muy antigua llamada fotogrametría que ofrece precisión milimétrica y que sale muy barata al no requerir de dispositivos específicos. “La técnica es superior al escaneado con infrarrojos, aunque no llega al nivel de las micras de un láser escáner, equipos que valen decenas de miles de euros, que requieren de una preparación especial y a los que resulta complejo acceder”. Eyes Cloud 3D trabaja con una nube de puntos y un proceso de triangulación con el que se hacen polígonos, generando una malla sólida. Este formato es el que se puede exportar para una posible impresión 3D. Por último, el último proceso sería hacer una texturización, pegándose como texturas en la malla sólida las fotos con las que se ha hecho el modelo para darle un aspecto fotorrealista.

El modelo de negocio de esta startup pacense consiste en pago por uso. Cobran cuando se genera el modelo 3D con su tecnología. Un modelo 3D básico hecho con entre 5 y 8 instantáneas tiene un precio de 2,95 euros. Por otro lado, ofrecen la posibilidad de optar por una suscripción o bonos para 10, 20, 50 o 100 modelos en los que los precios van descendiendo por unidad o contratar una tarifa de volúmenes muy grandes para otro tipo de clientes. No obstante, en este momento en el que desean promocionar su herramienta permiten a los usuarios finales probar la tecnología haciendo hasta cinco modelos sin ningún coste.

Para clientes más profesionales la firma también proporciona servicios adicionales. “En el caso de encargos corporativos podemos hacerles trabajos a medida en los que nosotros les hacemos la documentación 3D de una serie de objetos. En un entorno controlado de iluminación y fotografía documentamos los objetos 3D e incluso filtramos y limpiamos esos objetos para ponerlos de cara al público”, cuenta el emprendedor.

El CEO de eCapture 3D destaca que su tecnología puede ser bastante valiosa para aquellas páginas de ecommerce que quieran dar una capa de información adicional a sus clientes más allá de una ficha, fotos y un vídeo. Con Eyes Cloud 3D pueden escanear sus artículos y embeber un visor en el que sus visitantes van a poder interactuar con los productos, moviéndolos y desplazándolos a su antojo para verlos desde diferentes perspectivas o ángulos. “Con nuestro sistema cualquier puede tener un modelo 3D de lo que esté vendiendo y distribuirlo de todas las formas posibles”, afirma González.

Por ahora la startup extremeña no se ha planteado dar el salto a la impresión 3D, aunque cuentan con partners que sí hacen este tipo de servicios e incluso pulen y abrillantan las piezas finales. En este momento la compañía está buscando financiación pensando en invertir en desarrollo de producto y crear herramientas más específicas para ciertos verticales.

 

Origen: Escaneado 3D con cualquier teléfono móvil

EL 5% de las piezas de repuesto digitales e impresas en 3D

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EL 5% de las piezas de repuesto digitales e imprimibles en 3D,un beneficio para las empresas que no se había visto hasta ahora.

Esta semana se publicó una investigación sobre los beneficios para las empresas al utilizar piezas de repuesto digitales imprimibles en 3D para el ahorro de tiempo y costos. Esto es lo que ha mencionado el Centro de Investigación Técnica VTT de Finlandia y la Universidad Aalto que ha valorado este proyecto en 1,4 millones de euros.

Tras dos años de estudio sobre el tema han asegurado que alrededor del 5% de las piezas de repuestos son factibles de ser almacenadas digitalmente, en lugar de tenerlas en instalaciones de almacenamiento que únicamente aumentan su coste. Esta transformación beneficiaría en primer lugar a las empresas. las piezas de repuesto digitales, según los investigadores, permite un acceso fácil, un ahorro de coste y la posibilidad de personalizar la piezas.

Uno de los grandes beneficiados de las piezas de repuesto digitales será el sector automotriz

“La industria ahora tiene todas las oportunidades para impulsar el negocio al hacer que las piezas de repuesto se conviertan en un área de enfoque del desarrollo”, dice Sini Metsä-Kortelainen, gerente de proyecto de VTT para la investigación. “La tecnología de impresión 3D ha alcanzado un nivel en el que es posible una fabricación de alta calidad”.

Metsä-Kortelainen y los otros investigadores que trabajan en el proyecto están cada vez más convencidos de que las bibliotecas de piezas de repuesto digitales e  imprimibles 3D podrían ser una solución ideal para las empresas que se ven obligadas a mantener grandes almacenes de repuestos, en los que muchas piezas de repuesto nunca se utilizan.

Con las piezas de repuesto digitales no habrá desperdicios

“El capital se libera para un uso más productivo cuando las existencias disminuyen”, explica Mika Salmi, gerente de proyecto de la Universidad Aalto para la investigación. “La fabricación basada en la demanda también reduce la carga ambiental, porque las piezas de repuesto no se utilizan. Otra gran oportunidad es reducir tiempos de inactividad a través de una fabricación más rápida de repuestos “.

A decir verdad, 5% suena como una cifra mínima en comparación por ejemplo con el cambio del 25% del comercio mundial por las tecnologías 3D, aún así es un ahorre de miles de euros en almacenamiento y reducción de desperdicios, aún así ¿cómo saber cuales son las mejores partes para digitalizar? Para resolver esta cuestión el proyecto de investigación descubrió que las piezas que más beneficio relacionado aportan son las extremadamente antiguas o las que se necesitan con poca frecuencia. Ya que las partes nuevas se necesitan más constantemente y es interesante tenerlas en stock.

Las optimización topológica sería mucho más fácil de implementar en las piezas repuesto

El gran reto es transformar estas piezas en piezas de repuesto digitales que puedan ser impresas en 3D. Esto supone que las empresas deben realizar un proceso complicado de ingeniería inversa para la digitalización.

La investigación no solo aboga por convertir productos viejos en imprimibles en 3D. También sugiere modernizar ciertas piezas de repuesto mediante la incorporación de identificadores o sensores o gracias implementaciones como la optimización topológica, adiciones que pueden facilitar la fácil supervisión de máquinas y equipos, así como la autenticación de ciertas partes. Además, proponen añadir un “sensor de desgaste” que notifique a las empresas si la pieza de repuesto necesitará ser pronto reemplazada.

El proyecto de investigación de 1,4 millones de euros forma parte del programa de Internet industrial de Tekes y se lleva a cabo en asociación con la Federación de Industrias Tecnológicas de Finlandia.

Encuentra el informe completo del  Centro de Investigación Técnica VTT de Finlandia y la Universidad Aalto aquí.

Origen: EL 5% de las piezas de repuesto digitales e impresas en 3D

Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D

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Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D - impresoras 3D
 Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D.

Los visitantes del Jewish Museum (Museo Judío) de Florida (Estados Unidos) podrán contemplar hasta el 25 de febrero de 2018 la recién inaugurada exposición de instrumentos musicales impresos en 3D titulado ‘Subjet to interpretation’ (Sujeto a interpretación), obra del matrimonio argentino compuesto por Eric Goldemberg y Verónica Zalcberg, creadores a su vez del estudio Monad, que viene trabajando desde hace años en las posibilidades musicales de la impresión tridimensional, como bien conocen los lectores de imprimalia3D:

http://imprimalia3d.com/noticias/2015/04/19/004637/concierto-tres-instrumentos-impresos-3d

Goldemberg y Zalcberg, naturales de Buenos Aires pero radicados en Miami desde hace unos doce años, llevan tiempo viviendo por temporadas como unas “estrellas de rock”, según declaró el primero de ellos, que hizo un posgrado en la Universidad de Columbia (EE. UU.) y hoy es profesor de arquitectura en la Universidad de Florida.

Eso ocurre cuando llevan sus instrumentos de formas futuristas y sonidos propios de la música experimental de gira para mostrarlos en museos, galerías y festivales tecnológicos de todo el mundo.

Con ellos han visitado ya países como Alemania Reino Unido, Rusia, China, Japón, la República Checa y Estados Unidos.

En el Museo Judío de Florida se muestran seis de estos instrumentos, todos eléctricos, creados en impresoras para reproducir objetos en tres dimensiones y apodados por algunos medios de prensa como los “3DVarius”.

La exposición presenta un violín hecho en una impresora con miles de capas de titanio, un violonchelo en plástico, dos bajos, una guitarra y un instrumento de la familia de las tubas, así como una instalación artística y sonora creada también por Monad Studios y titulada ‘La Cole’, que alude a la conexión entre distintas comunidades judías.

Falta el piano, que a la vista de los modelos hechos en computadora será visualmente el más impresionante de todos estos instrumentos que trascienden la funcionalidad musical.

Goldemberg dijo que a principios de 2018 se presentará el piano, como parte de un acuerdo entre Monad, el tradicional fabricante alemán de pianos Blüthner y Lucid Pianos, con sede en Málaga (España), que se encargará del desarrollo comercial de este instrumento futurista.

El precio de venta del piano Monad será de unos 200.000 euros (unos 235.000 dólares) y podrá “costumizarse” a gusto del cliente, pues se trata tan solo de cambiar colores y formas en un archivo digital.

Según explica Goldemberg, los instrumentos no están pensados para ser utilizados para interpretar piezas o conciertos clásicos, aunque son muchos los músicos que han experimentado con ellos, en muchos casos como un reto pues los hay de una sola cuerda o a lo sumo de dos y les obliga a salirse de su “zona de confort”.

En la recepción inaugural de la exposición, Michael Klotz tocó el violín fabricado en titanio con impresora tridimensional y Jason Calloway, el violonchelo.

Estos dos instrumentos cuentan cada uno con un “piezo”, un pequeño micrófono externo que se conecta con el amplificador y que, según donde se coloque, produce un tipo de sonido.

Además, el compositor Jacob Sudol ha creado unos sonidos interactivos para ‘La Cole’ usando transductores sónicos en cada panel de la instalación.

“Me apasiona la música, pero no sé tocar ningún instrumento”, dice Goldemberg cuando se le pregunta cómo a él y a su esposa Verónica les dio por diseñar estos instrumentos.

Según dice, la idea surgió de un dialogo con un músico, “luthier” y escultor amigo suyo, Scott F. Hall.

Sus formas están inspiradas en la vegetación lujuriosa de Miami y especialmente en los banianos, un tipo de ficus cuyas semillas germinan en una grieta de un árbol huésped o de un muro o edificio y va creciendo hasta que sus raíces aéreas forman un pseudotronco.

“Siempre nos ha obsesionado” ese árbol, dice Verónica Zalcberg. “Seguimos fascinados por las formas de estos árboles y cómo se prenden de troncos existentes. Toda esta instalación (en el Museo Judío de Florida), al fin y al cabo, se trata de raíces y crecimiento”, subraya.

 

Origen: Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D

 

Hoy empieza a construirse la impresora 3D más grande de Europa

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Hoy empieza a construirse la impresora 3D más grande de Europa - impresoras 3D

 

Hoy empieza a construirse la impresora 3D más grande de Europa

 

Hoy, día 23 de octubre de 2017, se inicia en Vigo (Pontevedra, España), el intento de cuatro “makers” locales pertenecientes al FabSpace Sociedad Cooperativa Galega de construir la impresora 3D más grande de Europa.

El promotor del proyecto, a la vez que socio fundador del FabLab, es Marco Durán, un emigrante gallego retornado que se formó en los FabLabs de Londres y Belfast y en la Makerversity de la capital británica. Esta última le ha servido de modelo en Vigo: «En Londres aprendí, vi que aquí no había nada y me vine. Usaremos máquinas colaborativas y habrá coexistencia con free-lances», ha declarado Durán. Solicitó la marca de FabLab hace dos años y en noviembre MakerSpace de Madrid confirmó a Vigo como miembro oficial.

Durán apostó por formar la cooperativa y fichó a dos socios, Iván Martínez y el aparejador Anselmo Crespo. «Era el formato más cercano al FabLab», declaró a La Voz de Galicia. Se ha especializado  en dar cursos y en formar a alumnos en robótica e impresión 3D. Los 60.000 euros aportados por los socios cooperativistas fundadores cubrirán gastos este año, por lo que contactarán con inversores externos que necesiten desarrollar prototipos a bajo coste.

A partir de hoy intentarán construir una impresora 3D que alcance los dos metros de largo por los dos de ancho y los dos de fondo y que según estiman sería la más grande de Europa.

Lo harán dentro de la European Maker Week, un proyecto impulsado por la Comisión Europea y la Maker Fair de Roma.

 

 

“El evento durará una semana, del 23 al 29 de octubre y pretende generar eventos simultáneos en toda Europa, en 28 países, relacionados con el mundo maker, entre los que se encuentran FabLabs, laboratorios maker o centros educativos”, añadió Durán.

La construcción de la máquina gigante costará 5.000 euros y buscan ayuda de patrocinadores. Les respalda el fabricante de maquinaria customizada Tuco Systems, uno de sus socios proveedores.

Los montadores retransmitirán en directo por streaming cómo insertan cada pieza de su impresora 3D paso a paso y minuto a minuto. Tendrán como público a los miles de colegas que se han inscrito en el evento European Marker Week,  en la que intervendrán aficionados de 28 países que estarán conectados por Internet desde sus respectivas ciudades.

 

 

En el caso de Vigo, cualquier persona que lo desee podrá pasarse por la FabLab y ver cómo se realizan los trabajos, incluso en algún momento podrían  cooperar si así fuese necesario. Los promotores del proyecto dudan de que finalmente puedan realizar una copia a escala natural del Dinoseto, el popular dinosaurio vegetal de la ciudad. Estiman que les llevaría mucho tiempo y que costaría unos 600 euros.

 

Origen: Hoy empieza a construirse la impresora 3D más grande de Europa 

El primer coche impreso en 3D

El primer coche impreso en 3D.

 

El Urbee 2 es el primer coche fabricado con técnicas de impresión 3D. Se caracteriza por ser un híbrido de 3 ruedas muy ligero. Su creador, Jim Kor, hace énfasis en la responsabilidad ecológica que cumple el coche y en la seguridad que proporcionará al consumidor.

La tecnología 3D llega a los vehículos gracias a Jim Kor, el creador del primer coche impreso en 3D: un híbrido de 3 ruedas y de modelo Urbee 2. La consistencia del vehículo es robusta a la par que ligera, y su composición es de plástico principalmente, aunque el motor y el chasis son de acero.

Esta tecnología simplifica mucho el proceso de fabricación y ensamblaje de los vehículos; en vez de diseñar muchas piezas para montarlas posteriormente, con las impresoras 3D basta con esculpir una sola. A pesar de esta sencillez, la seguridad del coche estará garantizada, pues Kor ha prometido que se someterá a las inspecciones tecnológicas que sean convenientes.

Para Jim Kor, una de las características fundamentales de su coche es el compromiso que mantiene con el medio ambiente, haciendo honor a la filosofía de su empresa Kor Ecologic; “usar el mínimo de energía posible por cada kilómetro y contaminar lo menos posible en el proceso de fabricación, funcionamiento y posterior reciclado del coche”.

Las grandes corporaciones y gobiernos han sido los primeros en usar esta tecnología en sectores como la medicina o la arquitectura. Las ventajas que supone el desarrollo de este dispositivo para el avance de la ciencia podrían ser la solución a muchas incógnitas y problemáticas hoy día irresolubles. Por ejemplo, hace un año se logró trasplantar una mandíbula de titanio creada con una impresora 3D y, el mes pasado, se empezaron a crear células madre vivas en una impresora 3D para regenerar tejidos.

El precio de este tipo de impresora ha empezado a bajar recientemente para poder ajustarse a las necesidades de las pequeñas empresas. Las impresoras ZPrinter 150 y ZPrinter 250 (desde 15.000 dólares) salieron en 2010 haciendo asequible la impresión en 3D.

Origen: El primer coche impreso en 3D

‘Capa invisible’ con una impresora 3D doméstica

Capa invisible’ con una impresora 3D doméstica.

 

Las capas de invisibilidad se disponen a salir de los laboratorios y podrían llegar muy pronto a los hogares. Hasta ahora, en efecto, se había conseguido ya fabricar materiales capaces de hacer “desaparecer” objetos que se coloquen debajo. Pero se trataba siempre de experimentos complicados y para los que se necesitaba un equipamiento sólo al alcance de un puñado de expertos. Ahora, sin embargo, en un laboratorio de la Universidad de Duke (Carolina del Norte, Estados Unidos) han ido bastante más lejos y afirman que cualquiera podría, con una impresora 3D doméstica, fabricar su propia capa de invisibilidad en una sola noche y sin salir de casa. El trabajo se acaba de publicar en la revista “Optics Letters”.

El proceso resulta barato y sencillo, y puede realizarse en poco tiempo, entre tres y siete horas. “Yo diría que básicamente cualquier persona que pueda pagar un par de miles de dólares en una impresora 3D podría hacer una capa de plástico invisible literalmente en una noche”, asegura el ingeniero Yaroslav Urzhúmov, de la Universidad de Duke.

Las impresoras 3D imprimen objetos sólidos a partir de un diseño por ordenador. Para ello, la impresora va depositando, de abajo arriba capas de diferentes materiales. La técnica, una auténtica revolución, cada vez se utiliza con más asiduidad para elaborar todo tipo artículos de plástico, metal, vidrio o cerámica.

La capa invisible fabricada en las pruebas de Duke tiene la apariencia de un queso gruyer y está hecha de dos materiales: plástico ABS, muy resistente a los golpes, y aire. El objeto en cuestión mide 3 centímetros de grosor y podría cubrir 14 centímetros de diámetro, aunque es posible unir varias piezas hasta obtener el tamaño deseado. La invisibilidad está en relación con la cantidad de microondas que la capa pueda emitir.

David Smith, coautor del estudio, explica que la luz atraviesa el material de la capa, de manera que al situarse sobre un objeto opaco los hilos de fibra óptica del plástico se doblan sobre el objeto. Entonces se dejan huecos similares a agujeros que dejan pasar la luz, aunque no permiten observar que debajo hay algo.

Un objeto de varios metros.

En experimentos anteriores se había incluido metal, pero en esta ocasión sólo se ha utilizado plástico, lo que favorece su fabricación y su manejo, pues es más ligero. Las aplicaciones pueden ser de uso militar o civil. De hecho, la investigación ha sido financiada por la Oficina de Investigación del Ejército estadounidense. “Si se quieren eliminar obstáculos como pilares o pequeños edificios se pueden usar estas capas, lo que podría ser útil para la comunicación y para el radar”, aclara Urzhúmov.

¿Pero es posible crear capas invisibles más grandes? “Las simulaciones por ordenador me hacen creer que es posible crear una capa de invisibilidad a base de polímero muy fina que envuelva un objeto de varios metros de diámetro -comenta Urzhúmov-. Se puede imaginar cubriendo algo tan grande como un pilar de piedra o los mástiles metálicos de un barco”.

Los investigadores estiman que la nanotecnología facilitará ir más allá de las microondas y trabajar con mayores longitudes de onda y con materiales como vidrios transparentes y polímeros. Esto supondría un paso más en el nivel de invisibilidad.

 

Origen: ‘Capa invisible’ con una impresora 3D doméstica

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