Discos en vinilo hechos con impresoras 3D 

Discos en vinilo hechos con impresoras 3D.

Siguiendo con las inagotables capacidades de las impresoras tridimensionales, la ingeniera de software Amanda Ghassaei ha encontrado un nuevo uso: imprimir discos musicales de 33rpm en vinilo en una Objet Connex 500 que usa resina. En este formato ya es posible escuchar temas de Radiohead, Daft Punk o New Order.

La calidad del sonido no es demasiado buena, pero la música suena y las canciones son reconocibles. Entre las pegas que por el momento tienen estos discos figuran que los surcos ocupan diez veces más espacio que los discos de vinilo convencionales, lo que supone que en el tamaño que ocupa una cara de un LP en vinilo, sólo se puede imprimir una canción. La impresora tampoco es capaz de reproducir las señales más altas y más graves del espectro audible y añade un zumbido o chirrido.

Ikea crea una línea completa de productos impresos en 3D

Ikea crea una línea completa de productos impresos en 3D - impresoras 3D

Ikea crea una línea completa de productos impresos en 3D.

Ikea acaba de presentar sus primeros objetos impresos en 3D de la colección Omedelbar, una colaboración con la estilista Bea Åkerlund. La serie de “manos” decorativas producidas, que hasta parecen estar bordadas, pueden ser colgadas en la pared o utilizadas como una suspensión para joyas.

El proceso pasa por el uso de un material específico en polvo para interactuar con láser. Después de aproximadamente 40 horas, un bloque de polvo con objetos impresos en el interior es removido del compartimiento a 177ºC y posteriormente colocado en una caja de madera sellada.

El producto se extrae y los elementos impresos se borran manualmente antes de limpiarlos, secos y probados. El material del producto en nylon 12 es consistente y flexible y resistente a productos químicos, con una alta resistencia también a la radiación ultravioleta.

La buena noticia es que es posible reciclar los polvos no utilizados en el proceso de impresión tridimensional y de los productos impresos. Si no son en color, los productos salen blancos pero se les puede  dar color fácilmente.

Jakub Pawlak, responsable del proyecto en Ikea Polonia, ha declarado que la empresa inició el proyecto “hace un año y medio, previendo un boom en la impresión en 3D producida en masa.

Origen: Ikea crea una línea completa de productos impresos en 3D

La impresión 3D ayuda a los veleros autónomos a tomar el Atlántico 

El lema del equipo es “La tecnología aprende a navegar”. Desde 2008, Darmstadt ha estado trabajando en este proyecto y en sistemas de navegación autónoma, y ​​ha crecido hasta 40 miembros. Su primer prototipo no tripulado, con una longitud de sólo 43 “, logró navegar con éxito a coordenadas GPS predeterminadas a más de cuatro millas de distancia en el 2013 Campeonato Mundial de Vela Robótica en Francia, y también logró completar todas las tareas que normalmente necesitan un ser humano por sí mismo. Dos años más tarde, el Equipo de Vela de Darmstadt se puso a trabajar en un modelo más grande, con el objetivo de hacer que cruzara todo el Atlántico por su cuenta.

“Lo que nos llevó a la impresión en 3D fue una máquina FDM (modelado de deposición fundida) prestada. Esto nos permitió ver más de cerca las capacidades de esta tecnología “, explicó Philipp Horstenkamp, ​​miembro de Sailing Team Darmstadt. “Había ya una cierta familiaridad entre algunos miembros del equipo que habían jugado con la impresión 3D fuera del trabajo.”

Como esta tarea nunca se ha logrado antes, el equipo de navegación estableció un plan estratégico y se dividió en diferentes grupos para centrarse en las áreas de sistemas de control, electrónica, mecánica, navegación, organización, suministro de energía y software. El equipo eligió la impresora RepRap X1000 3D de Alemania para ofrecer soporte en todas estas áreas, ya que su capacidad para fabricar piezas con grandes dimensiones cumplía sus requisitos.

El X1000, además de los prototipos rentables de impresión en 3D, fabrica módulos complejos y funcionales que se utilizan para aplicaciones de bajo estrés. Otra ventaja de la impresión en 3D es la rápida producción de componentes ultraligeros. Vigilando y evaluando cómo funcionan las piezas impresas en 3D, el Equipo de Vela de Darmstadt obtiene una comprensión más profunda de cómo se distribuyen las fuerzas y el potencial para optimizar las partes.

“Las ventajas que obtenemos al utilizar la tecnología de impresión 3D son realmente sorprendentes. La capacidad de fabricación rápida y sencilla nos da la libertad de experimentar con diferentes componentes “, dijo Horstenkamp. “Esto resulta en ahorros significativos, ya que la fabricación de tales prototipos detallados usualmente requiere mucho tiempo, dinero y recursos”.

Motor y transmisión del prototipo, incluyendo electrónica

El equipo también está trabajando para imprimir en 3D un modelo completo del casco del velero, con el fin de demostrar el rendimiento del barco terminado en las ferias.

Otra razón por la que el equipo escogió el X1000 es su habilidad para usar diferentes materiales. Dado que el velero necesitaba un material que fuera más resistente a la deformación térmica lenta, el equipo utilizó principalmente el filamento PET-G. El material es capaz de mantener la resistencia y la forma a temperaturas de hasta 176 ° F, y es tan fácil de procesar como PLA. También tiene la alta calidad de superficie del PLA, por lo que no se requiere post-procesamiento si se aplica correctamente.

Prototipo 3D impreso del velero

“Con estas partes, tuvimos especial cuidado de usar estructuras de soporte sólo donde sea absolutamente necesario. Esto, a su vez, nos ahorró tiempo “, explicó Horstenkamp. “Con tantas pequeñas aberturas para sujetadores, era más fácil imprimir capas de cubierta simples en lugar de aberturas con una sólida estructura de soporte”.

PET-G también se adhiere bien a la película de PET estándar, y tiene muy poco deformación o distorsión. Como el equipo de navegación estaría trabajando en la instalación eléctrica, PET-G tiene otra ventaja en que se clasifica como ignífugo según el código de incendio (Brandschutzvorschrift B1). El filamento de PLA también se usó para producir algunas piezas de montaje más pequeñas, y para la transmisión.

El X1000 en el revendedor, WDS Software & Service GmbH, después de la terminación del prototipo

El socio verificado de German RepRap, WDS Software & Service GmbH , también ofreció una mano de ayuda con el proyecto de Sailing Team Darmstadt.

En la próxima feria y conferencia de Rapid.Tech 2017 , que se celebrará del 20 al 22 de junio en Erfurt, Alemania, un prototipo de velero será impreso en 3D para que todos puedan verlo en un RepRap alemán X1000. Además, el Equipo de Vela de la Universidad Técnica de Darmstadt introducirá personalmente su prototipo, ya adornado de transmisión, motor y electrónica, en el Stand # 321 en el Pabellón 2. Discuta en el foro de Veleros Autónomos en 3DPB.com.

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Diseñan un rascacielos que construirá sus apartamentos a golpe de impresión 3D

Diseñan un rascacielos que construirá sus apartamentos a golpe de impresión 3D.

El creador de este futurista proyecto ha tratado que el edificio emule a una máquina expendedora de viviendas que los residentes podrán personalizar

Un rascacielos-ciudad con playas y parques en su superficie

Que el mundo del futuro lo va a imprimir una impresora 3D no es nada nuevo. Desde prótesis u órganos completamente funcionales a los hábitats de los primeros colonos del planeta rojo, esta innovadora tecnología que promete abaratar costes, construir por sí misma y mejorar la calidad de lo que produzca, va a ser esencial para los próximos pasos de la humanidad. Valiéndose de la impresión 3D, el joven arquitecto malasio Haseef Rafiei ha diseñado un rascacielos que es capaz de imprimir sus propios apartamentos al gusto de los interesados.

¿Su localización? En la ciudad del Manga y de los robots, Tokio. ¿Por qué? En el vending está la clave. La pasión que la capital japonesa siente hacia la robótica y la tecnología ha modelado la conciencia de sus gentes hacia la constante interacción con las máquinas con el fin de automatizar todos los procesos posibles, es decir, dejarlos en manos de los familiares de Wall-e.

 

Tanto en el Japón rural como en el metropolitano, no se puede avanzar muchos metros sin encontrarse una máquina expendedora, y es que, cuenta la leyenda que hay una por cada 23 personas. Demasiadas para tratarse de un país que tiene una población de alrededor de 130 millones de habitantes. Las jidohanbaiki (como se llaman en japonés) están por todos lados y venden de todo (¿quién no ha oído sobre las máquinas expendedoras que venden ropa de interior usada?).

Rafiei se ha inspirado en estas premisas para diseñar Pod Vending Machineel primer rascacielos que expende viviendas. ¿El objetivo? Automatizar el mercadoinmobiliario. El edificio será como una especie de marco de construcción con una impresora 3D de dimensiones colosales en su cima y que sería la que se encargaría de imprimir en el aire las viviendas .

Como si de un refresco se tratase, los clientes elegirían en una máquina de vending las características de su futura casa, diseñándola habitación por habitación (lo que les convierte en el arquitecto de tu propia casa). Una vez el diseño esté finalizado, y el apartamento impreso, unas gigantescas grúas acopladas al edificio se encargarían de fijar la nueva vivienda al rascacielos.

Pero aún hay más, luchando contra el exceso de residuos en la industria de la construcción con la que fue concebido Pod Vending Machine, si algún apartamento ha sido creado para “usar y tirar” y no va a volver a ser utilizado, podrá ser desmontado y usado para construir otros nuevos. Además, las viviendas no han de estar fijadas eternamente en la misma posición, ya que podrán ser reorganizadas según las necesidades y situaciones que se den en este ecosistema de metal, como si el edificio jugara al Tetris.

Del mismo modo, si la torre no tiene huecos para más viviendas, esta podría crecer. Gracias a la ayuda de sus brazos mecánicos (grúas) sería capaz de colocar más pisos en su cima, algo así como un rascacielos vivo que se construye así mismo según las demanda de sus células (residentes).

Sin duda, se trata de una propuesta futurista y actualmente inviable, pero el diseño está ahí. ¿Quién sabe si en los próximos años no se hará realidad? Al menos, se han sentando los pilares.

Origen: ELMUNDO

 

La empresa que logra imprimir en 3D el cobre a escala industrial 

La empresa que logra imprimir en 3D el cobre a escala industrial.

GH Electrotermia y Aidimme han adaptado la fabricación aditiva para crear piezas con este material. Ya lo usan firmas como Renault y Volvo.

Aunque existe desde los años 20, fue con la Segunda Guerra Mundial cuando se popularizó. El calentamiento por inducción cumplía con la urgencia en los tiempos de guerra. Endurecer, unir o ablandar metales para el motor a un ritmo alto y constante. Un siglo después de su nacimiento, esta técnica sigue manteniendo su protagonismo en un sinfín de industrias: automoción, aeroespacial, eólica, médica, maquinaria, ferroviaria, cables de alta tensión… Cada aplicación requiere un inductor único. Ninguno es igual que otro. Y en eso, la empresa GH Electrotermia, con sede en Valencia, es especialista. Sin embargo, los métodos artesanales que se utilizan en la fabricación de estas piezas chocan de frente con las necesidades de escalabilidad y productividad. La respuesta la han encontrado con Aidimme, el centro tecnológico metalmecánico y de la madera, en la fabricación aditiva. Juntos han ideado el primer sistema de impresión 3D de cobre puro a escala industrial.

En 1985, GH Electrotermia ya creó su propio departamento de I+D. Un año después, lanzó el primer generador a transistores del mundo. Hoy, da empleo a 150 personas (el 70% ingenieros) y factura más de 50 millones de euros. En diciembre de 2016, el 100% de la empresa fue adquirido por el grupo norteamericano ParkOhio. Todo ello, gracias a los inductores. Estas piezas son las encargadas de generar un campo magnético que se utiliza para calentar piezas industriales que después se usan, por ejemplo, en el motor de un coche. ¿Para qué necesitan calor? «Hay que templarlas para darles mayor dureza, si no, con la fricción del uso acabarían rompiéndose», explica el CEO, Vicente Juan.

El principal problema de estos inductores es que se someten a un desgaste muy fuerte. Como sus componentes están soldados entre sí, cada vez que se enfrían y calientan, estas juntas van rompiéndose. ¿El resultado? Su ciclo de vida es corto y para crear el repuesto, al hacerse de forma tan manual, es complicado que sea exactamente igual que el anterior.

GH Electrotermia lleva tiempo buscando una alternativa. Hace unos años, probó con la microfusión, la misma técnica que se usa en joyería. Aquí se utilizaba un molde cerámico en el que se introducía una aleación de plata. Pero presentaba dos desventajas: el coste del material y la porosidad de la pieza final. «El agua traspasaba su interior», indica el director técnico, Pedro Moratalla.

La empresa necesitaba un sistema que garantizase la repetitividad de producción y la durabilidad de los inductores. La fabricación aditiva se presentó entonces como una posibilidad, pero ellos no tenían el conocimiento de la tecnología. Decidieron, pues, aliarse con un experto en la materia. Y lo encontraron cerca de casa, en Aidimme.

Pero en el mercado no había nada con cobre, que presenta la suficiente conductividad eléctrica para los inductores y resulta más económico que la plata. Así que el instituto tuvo que desarrollar una solución propia. Tres años más tarde, GH Electrotermia y Aidimme son los únicos capaces de imprimir cobre puro en 3D a nivel industrial. Una técnica de la que ya se está beneficiando Renault, en Valladolid, Scania, en Suecia, Volvo Skoda.

La máquina en cuestión no es una impresora 3D al uso, con un cabezal que va depositando el material; sino que encaja en el campo de la fusión de lecho de polvo (EBM). Aquí el polvo de cobre se coloca en contenedores que lo suministran a la máquina. El material se reparte en una capa uniforme de 60 micras de grosor. «Entonces se calienta para conducir el calor a todo el lecho y que las partículas estén más receptivas», explica el responsable de I+D y mercados estratégicos de Aidimme, Luis Portolés. Después comienza la fase de fusión, donde el haz de electrones funde el polvo de cobre que se quiere solidificar. Básicamente se reduce a repartir material, calentar y fundir. Así, capa por capa, hasta obtener la geometría completa.

El equipo es capaz de fabricar entre 12 y 16 bovinas en cada tirada. «No tiene sentido hacer una sola pieza por producción», señala el responsable de nuevos procesos de fabricación de Aidimme, José Ramón Blasco. «No hay nadie que pueda hacerlo así, industrialmente», añade. Uno de los grandes logros de esta colaboración instituto-empresa ha sido eliminar los problemas de porosidad. Los inductores están diseñados con canales por dentro para que pase el agua cuando se enfrían. Los investigadores han conseguido eliminar esos poros a pesar de la delgadez de las paredes de la pieza.

Y, todo ello, ¿para qué? Las ventajas de la nueva tecnología son muchas. Una es la productividad. «Somos capaces de fabricar entre 16 y 24 piezas por semana», dice Blasco. Además, con la impresión 3D, al eliminar las soldaduras, aumenta el ciclo de vida de los inductores. «Como mínimo, se duplica, pero en algunos casos hasta se triplica», afirma el CEO de GH Electrotermia. Sin olvidar la personalización de los productos, ya no sólo de los inductores, que se pueden adaptar a las piezas que se van a inducir, sino de las propias piezas, que ya no están limitadas por las posibilidades de los inductores. Y, por último, el coste. «Cuando ya tienes el proceso industrializado, el coste es menor», agrega Moratalla.

Origen: La empresa que logra imprimir en 3D el cobre a escala industrial.

Una prótesis de brazo impresa en 3D para Conchi 

Una prótesis de brazo impresa en 3D para Conchi - impresoras 3D

Una prótesis de brazo impresa en 3D para Conchi.

 Conchi, una niña de 9 años natural de Redován (Alicante), por vez primera ha experimentado la sensación de poder coger algo con su brazo izquierdo ya que nació sin parte de esta extremidad.

Fulgencio Bermejo, profesor de sistemas electrónicos en el IES El Palmeral de Orihuela, ha hecho posible este sueño junto a otras personas que, de manera altruista y en sus ratos libres, han diseñado para la pequeña alicantina una prótesis de brazo en 3D. La Primera Feria de Formación Profesional de Orihuela que se ha celebrado en el municipio ha sido la ocasión para su entrega y tal como describe este profesor a la Cadena SER, “ha sido genial”.

Explica que no sabían cómo iba a reaccionar Conchi, pero “le ha encantado, se ha puesto a jugar, y cuando ha visto que podía sujetar un objeto y levantarlo, su cara sido impresionante” y su imagen, imborrable”.

 

La iniciativa de un “Brazo para Conchi” partió en el año 2015. El IES el Pameral coordinaba entonces el proyecto nacional Gutenberg 3D de Innovación que obtuvo la máxima puntuación. En él participaban once centros de España. Tres de ellos, dentro de una de las actividades, se inscribieron en una ONG que se dedica a hacer prótesis caseras a niños sin recursos en impresoras 3D. Al Colegio Don Bosco de Errentería de Guipuzcoa llegó la petición de una niña de la Vega Baja, de Conchi. El profesor Carlos Lizarbe, que había diseñado una para otro niño, le dio traslado a Fulgencio y ahí comenzó el reto.

Los colores de la prótesis los ha elegido la propia Conchi: rojo y rosa. El material: plástico derivado del almidón. La ilusión de la pequeña, relata Fulgencio Bermejo era “ir al colegio por la tarde para poder enseñár el brazo a sus compañeros”. Y es que han pasado meses desde el inicio de los trabajos para hacerla realidad. Se comenzó escaneando su brazo y se imprimió en 3D, en plástico, para no molestarla, lo que sirvió de modelo para ir adaptando la prótesis, conseguir movilidad y que pudiera agarrar objetos.

Junto a Fulgencio Bermejo, del IES el Palmeral, ha trabajado durante dos años en esta iniciativa Ramón Cayuelas del Colegio San José Obrero de Orihuela, donde estudia la hermana de Conchi, y han colaborado alumnos y otros profesores de ambos centros, así como una ortopedia del municipio.

Origen: Una prótesis de brazo impresa en 3D para Conchi 

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