Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D 

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Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D - impresoras 3D

 

Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D.

 

La división de camiones de la multinacional automovilística francesa Renault, Renault Trucks, ha logrado diseñar un prototipo de motor DTI 5 de cuatro cilindros Euro 6 Step C utilizando exclusivamente la impresión 3D en metal.

El propulsor completo ha sido concebido de forma virtual, los balancines y sus soportes se han fabricado por impresión 3D en metal y se han probado con éxito con un motor Euro 6 en un banco de pruebas durante 600 horas, según ha informado la compañía francesa.

Se trata, en definitiva, de una prometedora tecnología con la que se ha logrado reducir “un 25%, o sea 120 kilogramos, el peso de un motor de cuatro cilindros”, ha declarado Damien Lemasson, jefe de proyecto de la filial gala.

“El objetivo de este proyecto es demostrar el impacto positivo de la fabricación aditiva en metal en el tamaño y la masa del motor. Los test efectuados prueban la durabilidad de un motor fabricado con impresión 3D”, añade el ejecutivo.

La fabricación aditiva en metal abre nuevas perspectivas de desarrollo para los motores térmicos. Este proceso de impresión, que funciona por acumulación de materia capa a capa, permite realizar formas complejas. Asimismo, posibilita optimizar el dimensionado de las piezas y aminorar el número de operaciones de ensamblaje. El resultado es una reducción del número de componentes del motor en un 25%, es decir, 200 piezas menos.

De cara a los transportistas, este avance mejorará el coste total de explotación de sus vehículos, pues la disminución de la masa del motor permitirá más carga útil y una reducción del consumo de carburante, concluye Renault.

Origen: Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D

 

Kinazo e1, la primera bicicleta eléctrica impresa en 3D

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Kinazo e1, la bicicleta eléctrica impresa en 3D gracias a Volkswagen.

Al parecer  la empresa alemana fabricante de vehículos ha encontrado una especial atracción por el desarrollo de bicicletas con impresión 3D. Hace unos días la empresa eslovaca Kinazo anunció la fabricación de una bicicleta eléctrica con ayuda de la impresión 3D y Volkswagen: La Kinazo e1,  disponible por € 20,000.

No es la primera vez que hablamos de la incursión del gigante alemán en la impresión 3D, hace unos meses anunció la restauración de sus coches mediante la creación de piezas con fabricación aditiva.

En esta ocasión Volskwagen es un colaborador en el desarrollo de la bicicleta, ya que la empresa eslovaca fue la responsable del desarrollo del diseño y la fabricación del vehículo mediante una impresora de la marca Concept Laser.“La ventaja de la impresión 3D reside en el hecho de que cada pieza puede ser original”, dice Patrik Paul de Kinazo.

No es la primera vez que hablamos de una bicicleta creada con impresión 3D, hace unos meses estudiantes del Delft University desarrollaron sus propio vehículos. La diferencia es que es la primera vez que hablamos de una bicicleta eléctrica: con un peso de 20 kilogramos, la  Kinazo e1 está impulsado por un eficiente sistema eDrive que contiene variantes opcionales de motores BROSE de media potencia de 250 W: Pedelec (hasta 25 km/h) o S-Pedelec (hasta 45 km/h), respaldado por Baterías BMZ con capacidad de 500-650 Wh. El funcionamiento de la electrónica de la bicicleta está controlado por una aplicación móvil.

“Queríamos construir algo fuera de este mundo”, mencionó  Kinazo. “Una e-bike, una bicicleta con una batería integrada y un motor que cualquiera se enamoraría a primera vista. Cada figura, peso y estilo se personalizarían para el viaje que el cliente desea realizar “.

Volkswagen Eslovaquia ha sido la responsable de la Kinazo e1 gracias a la aportación de su Concept Laser X Line 2000R, que es una de las impresoras 3D de tecnología de sinterizado selectivo por láser con uno de los mayores volúmenes de impresión de 800 x 400 x 500 mm.

“La tecnología de impresión 3D innovadora optimiza el peso activo, la geometría y diversos parámetros técnicos con un tiempo y un costo significativamente menores y sin retrasos de fabricación largos”, concluyó Jens Kellerbach de Volkswagen Eslovaquia.

 

 

Para más información de compra visita la web oficial de Kinazo e1.

Origen: Kinazo e1, la primera bicicleta eléctrica impresa en 3D

Goliath CNC – Una máquina herramienta robótica autónoma para los fabricantes de Springa – Kickstarter

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Un robot portátil que moldea, corta y graba para convertir GRANDES ideas en elementos tangibles con cualquier material y varios formatos de archivo CAD.

Vea nuestro sencillo video de proceso de 10 pasos para comenzar con Goliath CNC.

Goliath How It Works

Publicado por Coming Soon en Jueves, 5 de octubre de 2017

Goliath viene con un sistema de sensor patentado, que triangula la posición del robot.

Gracias a la comunicación de radiofrecuencia, los sensores actualizan continuamente la posición de Goliath en relación con el área de trabajo, 100 veces por segundo. Esta característica asegura la precisión del objetivo de 0.1 mm (0.004 pulgadas) que:

1. Permite que el robot entienda su posición, de modo que los sensores puedan corregir la ruta en caso de pérdida de tracción de las ruedas.

2. Defina el área de trabajo de Goliat

Goliath Pocketing

Publicado por Coming Soon en Jueves, 5 de octubre de 2017

El modo de operación de Goliath comienza a cortar todos los perfiles, ya que no afectan el movimiento de Goliath. Luego, el robot talla bolsillos o perfora agujeros grandes. Goliath luego saca bolsillos empezando desde una esquina en la parte superior y luego moviéndose hacia atrás (como se puede ver en el video) para evitar caer en lo que ha tallado.

La función de cambio de orientación le permite a Goliath navegar fácilmente hasta el borde del panel para trabajar. De esta forma, puede colocar el dibujo donde desee para reducir el desperdicio de material.

Goliath Orientation

Publicado por Coming Soon en Jueves, 5 de octubre de 2017

Goliath también viene con dos extensiones de panel, cuyo propósito es permitir que Goliath llegue también al final de la esquina.

Goliath puede calibrar el cero del eje Z de forma autónoma, gracias a sus sensores incorporados.

No es necesario ser un profesional para crear como uno.
No es necesario ser un profesional para crear como uno.

Con Goliath tienes la libertad de dejar volar tu imaginación con una variedad de materiales para crear muebles, patinetas, señalización y muchos más.

¡Mira este video debajo de Goliath creando recortes del logo de Kickstarter!

Goliath Multi-Material

Publicado por Coming Soon en Jueves, 5 de octubre de 2017

 

¡Eche un vistazo a estos geniales logotipos de Kickstarter recortados de madera, chapa y acrílico con Goliath CNC!
¡Eche un vistazo a estos geniales logotipos de Kickstarter recortados de madera, chapa y acrílico con Goliath CNC!

Ver mas: https://www.kickstarter.com/projects/2130625347/goliath-cnc-an-autonomous-robotic-machine-tool-for/description

Primera hélice impresa en 3D

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Primera hélice impresa en 3D - impresoras 3D

Primera hélice impresa en 3D.

La empresa holandesa Damen Shipyards, que opera más de 30 astilleros en el mundo, ha anunciado a través de su página web la impresión 3D del primer prototipo de hélice para un buque mercante.

En el proyecto, que puede revolucionar la forma en que se fabrican las piezas navales, participan además RAMLAB, Promarin, Autodesk y Bureau Veritas.

La hélice, con un diámetro de 1.300 mm y un peso de 180 kilogramos,  está impresa en una aleación de níquel-aluminio-bronce (NAB) en las instalaciones de Rotterdam Additive Manufacturing LAB (RAMLAB) del Puerto de Rotterdam, y cuenta con una estructura de triple hoja.

Se ha usado tecnología WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), con  un sistema de soldadura Valk y el software de Autodesk. La hélice, de tres palas, está  basada en el diseño de Promarin que habitualmente se instala en los remolcadores Stan 1606 de Damen.

 

 

Según representantes de las empresas involucradas en la construcción de la hélice, denominada WAAMpeller, este avance representa una curva de aprendizaje abrupta de la comprensión de las propiedades de los materiales.

 

 

Kees Custers, ingeniero de proyectos en el departamento R&D de Damen, declaró que “esto se debe a que los materiales impresos 3D se construyen capa por capa. Como consecuencia, muestran diferentes propiedades físicas en diferentes direcciones – una característica conocida como anisotropía. Por el contrario, los materiales de acero o fundidos son isotrópicos: tienen las mismas propiedades en todas las direcciones”.

 

 

Además, Kees Custers señaló que WAAMpeller es un hito en término de técnicas de producción con impresión 3D, ya que “el reto ha sido traducir un archivo CAD 3D en una computadora a un producto físico. Esto se hace más complejo porque esta hélice es una forma geométrica de doble curvatura con algunas secciones que sobresalen complicadas“.

 

 

 

 

 

 

 

 

Damen utilizará WAAMpeller con propósitos de prueba para crear una nueva hélice en el futuro. “Comenzaremos la producción de una segunda hélice con aprobación de clase más adelante el próximo mes, utilizando todas las lecciones que hemos aprendido durante los últimos meses. Nuestro objetivo es instalar este segundo en uno de nuestros remolcadores a finales de este año“, expresó Custers.

 

 

Origen: Primera hélice impresa en 3D

El primer coche impreso en 3D

El primer coche impreso en 3D.

 

El Urbee 2 es el primer coche fabricado con técnicas de impresión 3D. Se caracteriza por ser un híbrido de 3 ruedas muy ligero. Su creador, Jim Kor, hace énfasis en la responsabilidad ecológica que cumple el coche y en la seguridad que proporcionará al consumidor.

La tecnología 3D llega a los vehículos gracias a Jim Kor, el creador del primer coche impreso en 3D: un híbrido de 3 ruedas y de modelo Urbee 2. La consistencia del vehículo es robusta a la par que ligera, y su composición es de plástico principalmente, aunque el motor y el chasis son de acero.

Esta tecnología simplifica mucho el proceso de fabricación y ensamblaje de los vehículos; en vez de diseñar muchas piezas para montarlas posteriormente, con las impresoras 3D basta con esculpir una sola. A pesar de esta sencillez, la seguridad del coche estará garantizada, pues Kor ha prometido que se someterá a las inspecciones tecnológicas que sean convenientes.

Para Jim Kor, una de las características fundamentales de su coche es el compromiso que mantiene con el medio ambiente, haciendo honor a la filosofía de su empresa Kor Ecologic; “usar el mínimo de energía posible por cada kilómetro y contaminar lo menos posible en el proceso de fabricación, funcionamiento y posterior reciclado del coche”.

Las grandes corporaciones y gobiernos han sido los primeros en usar esta tecnología en sectores como la medicina o la arquitectura. Las ventajas que supone el desarrollo de este dispositivo para el avance de la ciencia podrían ser la solución a muchas incógnitas y problemáticas hoy día irresolubles. Por ejemplo, hace un año se logró trasplantar una mandíbula de titanio creada con una impresora 3D y, el mes pasado, se empezaron a crear células madre vivas en una impresora 3D para regenerar tejidos.

El precio de este tipo de impresora ha empezado a bajar recientemente para poder ajustarse a las necesidades de las pequeñas empresas. Las impresoras ZPrinter 150 y ZPrinter 250 (desde 15.000 dólares) salieron en 2010 haciendo asequible la impresión en 3D.

Origen: El primer coche impreso en 3D

La impresión 3D ayuda a los veleros autónomos a tomar el Atlántico 

El lema del equipo es “La tecnología aprende a navegar”. Desde 2008, Darmstadt ha estado trabajando en este proyecto y en sistemas de navegación autónoma, y ​​ha crecido hasta 40 miembros. Su primer prototipo no tripulado, con una longitud de sólo 43 “, logró navegar con éxito a coordenadas GPS predeterminadas a más de cuatro millas de distancia en el 2013 Campeonato Mundial de Vela Robótica en Francia, y también logró completar todas las tareas que normalmente necesitan un ser humano por sí mismo. Dos años más tarde, el Equipo de Vela de Darmstadt se puso a trabajar en un modelo más grande, con el objetivo de hacer que cruzara todo el Atlántico por su cuenta.

“Lo que nos llevó a la impresión en 3D fue una máquina FDM (modelado de deposición fundida) prestada. Esto nos permitió ver más de cerca las capacidades de esta tecnología “, explicó Philipp Horstenkamp, ​​miembro de Sailing Team Darmstadt. “Había ya una cierta familiaridad entre algunos miembros del equipo que habían jugado con la impresión 3D fuera del trabajo.”

Como esta tarea nunca se ha logrado antes, el equipo de navegación estableció un plan estratégico y se dividió en diferentes grupos para centrarse en las áreas de sistemas de control, electrónica, mecánica, navegación, organización, suministro de energía y software. El equipo eligió la impresora RepRap X1000 3D de Alemania para ofrecer soporte en todas estas áreas, ya que su capacidad para fabricar piezas con grandes dimensiones cumplía sus requisitos.

El X1000, además de los prototipos rentables de impresión en 3D, fabrica módulos complejos y funcionales que se utilizan para aplicaciones de bajo estrés. Otra ventaja de la impresión en 3D es la rápida producción de componentes ultraligeros. Vigilando y evaluando cómo funcionan las piezas impresas en 3D, el Equipo de Vela de Darmstadt obtiene una comprensión más profunda de cómo se distribuyen las fuerzas y el potencial para optimizar las partes.

“Las ventajas que obtenemos al utilizar la tecnología de impresión 3D son realmente sorprendentes. La capacidad de fabricación rápida y sencilla nos da la libertad de experimentar con diferentes componentes “, dijo Horstenkamp. “Esto resulta en ahorros significativos, ya que la fabricación de tales prototipos detallados usualmente requiere mucho tiempo, dinero y recursos”.

Motor y transmisión del prototipo, incluyendo electrónica

El equipo también está trabajando para imprimir en 3D un modelo completo del casco del velero, con el fin de demostrar el rendimiento del barco terminado en las ferias.

Otra razón por la que el equipo escogió el X1000 es su habilidad para usar diferentes materiales. Dado que el velero necesitaba un material que fuera más resistente a la deformación térmica lenta, el equipo utilizó principalmente el filamento PET-G. El material es capaz de mantener la resistencia y la forma a temperaturas de hasta 176 ° F, y es tan fácil de procesar como PLA. También tiene la alta calidad de superficie del PLA, por lo que no se requiere post-procesamiento si se aplica correctamente.

Prototipo 3D impreso del velero

“Con estas partes, tuvimos especial cuidado de usar estructuras de soporte sólo donde sea absolutamente necesario. Esto, a su vez, nos ahorró tiempo “, explicó Horstenkamp. “Con tantas pequeñas aberturas para sujetadores, era más fácil imprimir capas de cubierta simples en lugar de aberturas con una sólida estructura de soporte”.

PET-G también se adhiere bien a la película de PET estándar, y tiene muy poco deformación o distorsión. Como el equipo de navegación estaría trabajando en la instalación eléctrica, PET-G tiene otra ventaja en que se clasifica como ignífugo según el código de incendio (Brandschutzvorschrift B1). El filamento de PLA también se usó para producir algunas piezas de montaje más pequeñas, y para la transmisión.

El X1000 en el revendedor, WDS Software & Service GmbH, después de la terminación del prototipo

El socio verificado de German RepRap, WDS Software & Service GmbH , también ofreció una mano de ayuda con el proyecto de Sailing Team Darmstadt.

En la próxima feria y conferencia de Rapid.Tech 2017 , que se celebrará del 20 al 22 de junio en Erfurt, Alemania, un prototipo de velero será impreso en 3D para que todos puedan verlo en un RepRap alemán X1000. Además, el Equipo de Vela de la Universidad Técnica de Darmstadt introducirá personalmente su prototipo, ya adornado de transmisión, motor y electrónica, en el Stand # 321 en el Pabellón 2. Discuta en el foro de Veleros Autónomos en 3DPB.com.

Origen: La impresión 3D ayuda a los veleros autónomos a tomar el Atlántico.

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