Bugatti crea frenos de titanio mediante impresión 3D

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Bugatti crea frenos de titanio mediante impresión 3D

Bugatti crea frenos de titanio mediante impresión 3D - impresoras 3D

Bugatti crea frenos de titanio mediante impresión 3D.

 

Bugatti ha presentado la que califica como la pinza de freno más grande de la industria del automóvil impresa en 3D. Actualmente, las pinzas de freno más grandes instaladas en un vehículo de producción son las de su modelo más rápido, el Bugatti Chiron, y son de aleación de aluminio.

En lugar de este material, la firma francesa ha utilizado el titanio para crear esta pieza, siendo el primer fabricante que pretende utilizar este material para las pinzas de freno. Además de ser la pinza de freno de automóvil más grande del mundo, esta pieza se ha convertido también, siempre según Bugatti, en el componente funcional de titanio más grande producido a través de la impresión 3D.

Específicamente, se trata de una pinza de freno de ocho pistones de titanio, que ofrece un mayor rendimiento que la aleación de aluminio. Este material se utiliza en la industria aeroespacial para los motores de cohetes y para componentes de las alas, entre otras cosas.

Bugatti asegura que se puede llegar a aplicar una fuerza de hasta 1.220 Newtons a un milímetro cuadrado de este material sin llegar a romperlo y, además, es muy ligero. En este caso, la enorme pinza de freno, que mide 40 centímetros de largo, 21 de ancho y 13,7 de alto, solo pesa 2,9 kilos. La del Chiron, más pequeña, pesa casi el doble: 4,9 kilos.

Hace solo tres meses que surgió la idea de crear esta pinza de freno en Bugatti, teniendo siempre en mente la capacidad de encontrar una manera de conseguir desarrollar una pinza de titanio, que ofrece muchas ventajas sobre los otros materiales.

Una vez se pusieron en marcha, se asociaron con el Laser Zentrum Nord, un centro de investigación de Hamburgo, Alemania, para desarrollar la pieza mediante simulaciones y otras técnicas hasta, finalmente, imprimir el resultado final.

Para conseguir la pieza, se necesitaron 45 horas de impresión. Durante el proceso, cuatro láseres de 400 vatios derriten el titanio y, capa por capa, el material se enfria y adopta la forma deseada. Después de la capa final, el polvo de titanio se expone a temperaturas de más de 700 grados antes de enfriarse. Este proceso asegura la estabilidad dimensional de la pinza de freno. Después, se refinan las superficies de la pieza en un proceso de 11 horas.

A medida que el componente se empiece a poner a prueba, Bugatti espera encontrar la manera de completar el proceso de una manera más rápida, requisito importante a la hora de convertir la pieza en un elemento de producción.

 

Origen: Bugatti crea frenos de titanio mediante impresión 3D

Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D

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Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D

Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D - impresoras 3D
 Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D.

Los visitantes del Jewish Museum (Museo Judío) de Florida (Estados Unidos) podrán contemplar hasta el 25 de febrero de 2018 la recién inaugurada exposición de instrumentos musicales impresos en 3D titulado ‘Subjet to interpretation’ (Sujeto a interpretación), obra del matrimonio argentino compuesto por Eric Goldemberg y Verónica Zalcberg, creadores a su vez del estudio Monad, que viene trabajando desde hace años en las posibilidades musicales de la impresión tridimensional, como bien conocen los lectores de imprimalia3D:

http://imprimalia3d.com/noticias/2015/04/19/004637/concierto-tres-instrumentos-impresos-3d

Goldemberg y Zalcberg, naturales de Buenos Aires pero radicados en Miami desde hace unos doce años, llevan tiempo viviendo por temporadas como unas «estrellas de rock», según declaró el primero de ellos, que hizo un posgrado en la Universidad de Columbia (EE. UU.) y hoy es profesor de arquitectura en la Universidad de Florida.

Eso ocurre cuando llevan sus instrumentos de formas futuristas y sonidos propios de la música experimental de gira para mostrarlos en museos, galerías y festivales tecnológicos de todo el mundo.

Con ellos han visitado ya países como Alemania Reino Unido, Rusia, China, Japón, la República Checa y Estados Unidos.

En el Museo Judío de Florida se muestran seis de estos instrumentos, todos eléctricos, creados en impresoras para reproducir objetos en tres dimensiones y apodados por algunos medios de prensa como los «3DVarius».

La exposición presenta un violín hecho en una impresora con miles de capas de titanio, un violonchelo en plástico, dos bajos, una guitarra y un instrumento de la familia de las tubas, así como una instalación artística y sonora creada también por Monad Studios y titulada ‘La Cole’, que alude a la conexión entre distintas comunidades judías.

Falta el piano, que a la vista de los modelos hechos en computadora será visualmente el más impresionante de todos estos instrumentos que trascienden la funcionalidad musical.

Goldemberg dijo que a principios de 2018 se presentará el piano, como parte de un acuerdo entre Monad, el tradicional fabricante alemán de pianos Blüthner y Lucid Pianos, con sede en Málaga (España), que se encargará del desarrollo comercial de este instrumento futurista.

El precio de venta del piano Monad será de unos 200.000 euros (unos 235.000 dólares) y podrá «costumizarse» a gusto del cliente, pues se trata tan solo de cambiar colores y formas en un archivo digital.

Según explica Goldemberg, los instrumentos no están pensados para ser utilizados para interpretar piezas o conciertos clásicos, aunque son muchos los músicos que han experimentado con ellos, en muchos casos como un reto pues los hay de una sola cuerda o a lo sumo de dos y les obliga a salirse de su «zona de confort».

En la recepción inaugural de la exposición, Michael Klotz tocó el violín fabricado en titanio con impresora tridimensional y Jason Calloway, el violonchelo.

Estos dos instrumentos cuentan cada uno con un «piezo», un pequeño micrófono externo que se conecta con el amplificador y que, según donde se coloque, produce un tipo de sonido.

Además, el compositor Jacob Sudol ha creado unos sonidos interactivos para ‘La Cole’ usando transductores sónicos en cada panel de la instalación.

«Me apasiona la música, pero no sé tocar ningún instrumento», dice Goldemberg cuando se le pregunta cómo a él y a su esposa Verónica les dio por diseñar estos instrumentos.

Según dice, la idea surgió de un dialogo con un músico, «luthier» y escultor amigo suyo, Scott F. Hall.

Sus formas están inspiradas en la vegetación lujuriosa de Miami y especialmente en los banianos, un tipo de ficus cuyas semillas germinan en una grieta de un árbol huésped o de un muro o edificio y va creciendo hasta que sus raíces aéreas forman un pseudotronco.

«Siempre nos ha obsesionado» ese árbol, dice Verónica Zalcberg. «Seguimos fascinados por las formas de estos árboles y cómo se prenden de troncos existentes. Toda esta instalación (en el Museo Judío de Florida), al fin y al cabo, se trata de raíces y crecimiento», subraya.

 

Origen: Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D

 

La impresora 3D de croquetas de Natural Robotics

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La impresora 3D de croquetas de Natural Robotics

La impresora 3D de croquetas de Natural Robotics, que ya ha recaudado 160.000 euros en kickstarter - impresoras 3D

La impresora 3D de croquetas de Natural Robotics, que ya ha recaudado 160.000 euros en kickstarter.

 

La empresa barcelonesa Natural Robotics tiene desarrollado el 95% de un prototipo de impresora 3D de croquetas, que no ha culminado por el desestimiento final de la firma que la encargó al quedarse sin financiación para el proyecto. No obstante, Natural Robotics está en condiciones de retomarlo y de terminarlo si apareciera alguna otra empresa interesada en esta línea de impresión 3D alimentaria.

Según los detalles revelados por Héctor Esteller, fundador de la compañía, a imprimalia3D, la máquina se compone, entre otros elementos, de un gran pistón de acero inoxidable y de boquillas de diversis diámetros.

La impresora 3D se puede programar para que ajuste la densidad de la masa comestible.

El reto más difícil del proyecto se presentó a la hora de cortar la masa para salieran las croquetas, para lo cual se diseñó un mecanismo especifico de varias puntas.

El único aspecto que ha quedado por desarrollar ha sido el sistema de limpieza de la impresora tridimensional.

Por otra parte, Natural Robotics ha conseguido en tan sólo cinco días desde el lanzamiento, con un fin de semana inhábil de por medio, de su campaña de la impresora 3D VIT SLS en Kickstarter 36 patrocinadores que han demandado otras tantas máquinas, lo que significa el 51% del total de las 71 unidades previstas inicialmente como límite, aún susceptible de ampliación.

Como ya informó imprimalia3D, la campaña en Kickstarter se previó inicialmente para el 24 de octubre, pero hubo de posponerse hasta el día 26 porque en el último momento se exigieron verificaciones administrativas suplementarias:

http://imprimalia3d.com/noticias/2017/10/23/009397/natural-robotics-lanza-su-impresora-3d-vit-sls-kickstarter-50-descuento

La campaña ha resultado un éxito sin precedentes. Apenas iniciada, a los dos minutos ya apareció el primer patrocinador, y a la media hora Natural Robotics había conseguido el 100% del objetivo de financiación que se había marcado: 28.000 euros.

Actualmente ya va por 160.000 euros tras haber logrado 36 patrocinadores para otras tantas impresoras 3D.

Las primeras cinco unidades se ofrecieron al precio de 5.799 euros (más de un 50% de descuento sobre su precio de mercado) y a partir de la sexta, a razón de 5.999 euros.

Los interesados aún tienen de plazo hasta el 26 de noviembre para hacerse con alguna de las 34 impresoras 3D disponibles, pero habrán de darse prisa si se tiene en cuenta que en tan sólo cinco días se han solicitado 36 de las 70 unidades ofrecidas.

 

Origen: La impresora 3D de croquetas de Natural Robotics, que ya ha recaudado 160.000 euros en kickstarter 

 

Primera hélice impresa en 3D

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Primera hélice impresa en 3D

Primera hélice impresa en 3D - impresoras 3D

Primera hélice impresa en 3D.

La empresa holandesa Damen Shipyards, que opera más de 30 astilleros en el mundo, ha anunciado a través de su página web la impresión 3D del primer prototipo de hélice para un buque mercante.

En el proyecto, que puede revolucionar la forma en que se fabrican las piezas navales, participan además RAMLAB, Promarin, Autodesk y Bureau Veritas.

La hélice, con un diámetro de 1.300 mm y un peso de 180 kilogramos,  está impresa en una aleación de níquel-aluminio-bronce (NAB) en las instalaciones de Rotterdam Additive Manufacturing LAB (RAMLAB) del Puerto de Rotterdam, y cuenta con una estructura de triple hoja.

Se ha usado tecnología WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), con  un sistema de soldadura Valk y el software de Autodesk. La hélice, de tres palas, está  basada en el diseño de Promarin que habitualmente se instala en los remolcadores Stan 1606 de Damen.

 

 

Según representantes de las empresas involucradas en la construcción de la hélice, denominada WAAMpeller, este avance representa una curva de aprendizaje abrupta de la comprensión de las propiedades de los materiales.

 

 

Kees Custers, ingeniero de proyectos en el departamento R&D de Damen, declaró que “esto se debe a que los materiales impresos 3D se construyen capa por capa. Como consecuencia, muestran diferentes propiedades físicas en diferentes direcciones – una característica conocida como anisotropía. Por el contrario, los materiales de acero o fundidos son isotrópicos: tienen las mismas propiedades en todas las direcciones”.

 

 

Además, Kees Custers señaló que WAAMpeller es un hito en término de técnicas de producción con impresión 3D, ya que “el reto ha sido traducir un archivo CAD 3D en una computadora a un producto físico. Esto se hace más complejo porque esta hélice es una forma geométrica de doble curvatura con algunas secciones que sobresalen complicadas“.

 

 

 

 

 

 

 

 

Damen utilizará WAAMpeller con propósitos de prueba para crear una nueva hélice en el futuro. “Comenzaremos la producción de una segunda hélice con aprobación de clase más adelante el próximo mes, utilizando todas las lecciones que hemos aprendido durante los últimos meses. Nuestro objetivo es instalar este segundo en uno de nuestros remolcadores a finales de este año“, expresó Custers.

 

 

Origen: Primera hélice impresa en 3D

El primer coche impreso en 3D

El primer coche impreso en 3D.

 

El Urbee 2 es el primer coche fabricado con técnicas de impresión 3D. Se caracteriza por ser un híbrido de 3 ruedas muy ligero. Su creador, Jim Kor, hace énfasis en la responsabilidad ecológica que cumple el coche y en la seguridad que proporcionará al consumidor.

La tecnología 3D llega a los vehículos gracias a Jim Kor, el creador del primer coche impreso en 3D: un híbrido de 3 ruedas y de modelo Urbee 2. La consistencia del vehículo es robusta a la par que ligera, y su composición es de plástico principalmente, aunque el motor y el chasis son de acero.

Esta tecnología simplifica mucho el proceso de fabricación y ensamblaje de los vehículos; en vez de diseñar muchas piezas para montarlas posteriormente, con las impresoras 3D basta con esculpir una sola. A pesar de esta sencillez, la seguridad del coche estará garantizada, pues Kor ha prometido que se someterá a las inspecciones tecnológicas que sean convenientes.

Para Jim Kor, una de las características fundamentales de su coche es el compromiso que mantiene con el medio ambiente, haciendo honor a la filosofía de su empresa Kor Ecologic; «usar el mínimo de energía posible por cada kilómetro y contaminar lo menos posible en el proceso de fabricación, funcionamiento y posterior reciclado del coche».

Las grandes corporaciones y gobiernos han sido los primeros en usar esta tecnología en sectores como la medicina o la arquitectura. Las ventajas que supone el desarrollo de este dispositivo para el avance de la ciencia podrían ser la solución a muchas incógnitas y problemáticas hoy día irresolubles. Por ejemplo, hace un año se logró trasplantar una mandíbula de titanio creada con una impresora 3D y, el mes pasado, se empezaron a crear células madre vivas en una impresora 3D para regenerar tejidos.

El precio de este tipo de impresora ha empezado a bajar recientemente para poder ajustarse a las necesidades de las pequeñas empresas. Las impresoras ZPrinter 150 y ZPrinter 250 (desde 15.000 dólares) salieron en 2010 haciendo asequible la impresión en 3D.

Origen: El primer coche impreso en 3D