Revo Foods y sus productos de mar impresos en 3D

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Revo Foods y sus productos de mar impresos en 3D

Revo Foods

Revo Foods y sus productos de mar impresos en 3D.

 

El pasado mes de julio, conocimos el concepto de Legendary Vish, un grupo de estudiantes que desarrolló una forma de imprimir pescado en 3D. Unos meses más tarde, el proyecto se estructuró y nació la startup Revo Foods, que pretende revolucionar la forma en que se consume el salmón en la actualidad. A partir de proteínas de guisantes, fibras de cítricos, aceites vegetales y extractos de algas, la startup quiere desarrollar, entre otras cosas, salmón ahumado en lonchas y una especie de tarama, y ​​seguir imprimiendo pescado para ofrecer sashimi al mercado. Además organizarán su primera cata pública en marzo, en un café de Viena, para confrontar las opiniones de los consumidores.

Ya sea en la industria de la carne o el pescado, parece que la impresión 3D de alimentos ofrece soluciones para evitar el consumo de animales así como reducir el impacto ecológico de las condiciones de procesamiento utilizadas. Como sabemos, la acuicultura deja huellas importantes en nuestro planeta, y el consumo actual de productos de la pesca y la acuicultura en todo el mundo asciende a 20,3 kg per cápita al año. Fue frente a esta observación que tres jóvenes – Robin Simsa, Theresa Rothenbücher y Hakan Gürbüz – se unieron para levantar Revo Foods.

Revo Foods

La startup ofrece diferentes mariscos elaborados a partir de plantas, un concepto impensable para algunos. Revo Foods utiliza diferentes ingredientes, 11 para ser precisos, incluyendo proteínas, extractos de algas, fibras cítricas y aceites vegetales. Los aceites, por ejemplo, permitirán recuperar la riqueza del salmón, mientras que las algas añaden el sabor salado del mar. Actualmente, la startup ofrece salmón ahumado, The Smokey One, y ha lanzado recientemente productos untables, como la tarama. Estos últimos no están impresos en 3D, pero están hechos a partir de plantas y otras soluciones vegetales.

En última instancia, el objetivo de Revo Foods es desarrollar su línea de producción automatizada para imprimir en 3D una mayor cantidad de salmón, independientemente de su forma. Hoy se basa en un proceso de extrusión, con una especie de jeringa que deposita la mezcla de plantas y otros ingredientes vegetales capa a capa. La startup también quiere comenzar a producir atún, otro pescado que ahora se consume ampliamente en todo el mundo. En cualquier caso, la cata tendrá lugar el 6 de marzo en Viena y debería ser una prueba clave para la empresa. Mientras tanto puedes encontrar más información aquí.

Revo Foods

 

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Miranda Márquez y su original visión de la ropa impresa en 3D

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Miranda Márquez y su original visión de la ropa impresa en 3D

 

 

Miranda Márquez y su original visión de la ropa impresa en 3D

 

 

La utilización de la fabricación aditiva en la moda es cada vez más notable. Muchos son los proyectos que utilizan esta tecnología para diseñar, desde calzado, hasta colecciones enteras. En el mundo de la moda y el diseño, la impresión 3D ofrece también una gran libertad de creación que permite crear piezas de lo más originales y personalizadas. Un ejemplo de esto es la modelo y artista multimedia Miranda Márquez, quien ha explorado el potencial de esta innovadora forma de crear ropa, en colaboración con ocho diseñadores y artistas de moda digital. Hemos querido entrevistarla para conocer más sobre cómo utiliza la impresión 3D para la confección de su ropa, sus últimos proyectos y cómo han impactado en la actual crisis sanitaria.

 

3DN: ¿Podrías presentarte y contar por qué decidiste empezar a usar esta tecnología 3D? ¿Qué método de fabricación aditiva utilizas?

Miranda Márquez

Hola, Soy Miranda Márquez, y entre otras cosas, hago ropa impresa en 3D. Tuve una educación muy técnica pero creativa, hice ingeniería Multimedia, en mi último año de carrera empecé mi carrera internacional como modelo, pero siempre encontrando tiempo para hacer mis proyectos artísticos propios, que van siempre enfocados a la exploración de nuevos medios de expresión creativa. Cuando vi que había gente haciendo moda en 3D, con impresoras FDM caseras, pero era algo realmente incipiente me interesé mucho. Vi que había mucho potencial que se está desaprovechando e una oportunidad de explotar mi inquietud por la innovación e investigación con el gusto por la moda que había desarrollado gracias a mi carrera como modelo.

3DN: Hace poco lanzaste el proyecto RESILIENCE. ¿Puedes explicar en qué consiste? ¿Qué relación tiene con la pandemia actual?

Es mi primer proyecto de moda descargable e imprimible en una impresora 3D casera. Es un proyecto artístico con un enfoque optimista sobre la situación actual de la pandemia, apelando a nuestra capacidad de florecer y crecer después de una situación difícil que nos fuerza a reconstruir y re-imaginar nuestro futuro. Si queremos que esta recuperación sea colectiva, los elementos de creación y divulgación también tienen que serlo.

Por eso, propongo la impresión 3D como un medio de transmisión democrático de arte y moda. Presentando dos piezas descargables e imprimibles que cualquiera puede auto-producir por sí mismo en cualquier parte del mundo: Una camiseta de tirantes, y por supuesto, una mascarilla, que pueden descargar de forma gratuita y con licencia CC aquí.

RESILIENCE es el proyecto más reciente de Miranda Márquez

3DN: En tu opinión, ¿cómo ves la utilización de la impresión 3D en el mundo de la moda?

Es algo que se lleva años haciendo, pero normalmente usando métodos de producción que por su precio son elitistas como el poli-jet. Eso tiene sentido porque se tienen mucho potencial creativo, pero las piezas impresas son de alta costura, caras y poco accesibles. Otras marcas han usado tecnologías FDM para crear piezas, pero creo que esa innovación en el método de producción no acaba de ser del todo interesante para el consumidor final, ya que, por mucho que innovemos en cómo hacemos las prendas si las distribuimos por los mismos medios, el consumidor final sólo verá una ligera diferencia en el acabado.

Por eso propongo que usemos la impresión 3D no como un método de producción, sino de autoproducción y consumo. A parte, creo de verdad que si el consumidor final crea su ropa, su implicación emocional con la creación será mucho más importante, y la cuidará mucho más.

3DN: ¿Cuáles son tus futuros proyectos con respecto a la fabricación aditiva?

Quiero seguir experimentando en el campo de la ropa impresa en 3D. Aun tengo muchas ideas y conceptos con los que experimentar. Quiero iterar más en el proyecto de imprimir calzado que ya he empezado, y encontrar la forma de que sea cómodo; probar a hacer bolsos; encontrar nuevos métodos para juntar las piezas de mis modelos; probar de hacer faldas y tops que se impriman enteras directamente en vertical y un largo etc. Hay tanto que explorar e investigar, os aseguro que si no produzco más proyectos es por falta de tiempo no de ideas.

Créditos: Miranda Márquez

3DN: ¿Tienes unas últimas palabras para nuestros lectores?

Primeramente, mil gracias por su interés, les invito a probar de imprimir mi modelo, y escribir todas las dudas que tengan en la página del proyecto. Y si no tienen una impresora compatible pero están interesados en ropa impresa les invito a hacer rellenar esta encuesta, ya que estoy intentando escuchar tantas opiniones como sea posible sobre proyecto y sobre cómo debería evolucionar.

Origen: Miranda Márquez y su original visión de la ropa impresa en 3D 

Las características del PEI / ULTEM en la impresión

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Las características del PEI / ULTEM en la impresión

 

ULTEM

 

Las características del PEI / ULTEM en la impresión 3D

En los últimos años, el uso de termoplásticos de alto rendimiento ha crecido en la industria de la impresión 3D, con la tecnología alejándose gradualmente de la creación rápida de prototipos hacia la producción de piezas terminadas. Como resultado, los requisitos para los materiales de impresión 3D han aumentado y los termoplásticos de alto rendimiento son cada vez más frecuentes. Sus propiedades los convierten en una alternativa económica a ciertos metales y son valorados por muchos sectores, como el aeroespacial y el médico. Dentro de esta familia están la poliariletercetona (PAEK) que puede soportar altas temperaturas y con la que puede estar familiarizado con PEEK y PEKK. Existe una alternativa mucho más barata, la polieterimida (PEI), un material amorfo mejor conocido por su nombre comercial ULTEM. Disponible en forma de filamento compatible con máquinas FDM, es compatible con ciertas máquinas, en particular las de Stratasys. Veamos las principales características de este material.

El PEI fue desarrollado en la década de 1980 por Joseph G. Wirth y fue comercializado por la división de Plásticos de General Electric con el nombre ULTEM®. En 2007, la compañía vendió su actividad de plásticos a Saudi Basic Industries Corporation (SABIC), que recupera la patente asociada. Aunque ULTEM® ha convencido a muchos fabricantes gracias a sus propiedades mecánicas, sólo se volvió adecuado para la producción en masa con la llegada de las impresoras FDM de alto rendimiento. El extrusor de estos debe ser capaz de elevarse a 350°C para fundir el termoplástico.

Créditos: GEWO3D

Las principales características de ULTEM®

Por lo tanto, la gestión de la temperatura es esencial cuando se trata de imprimir ULTEM®. La cámara debe mantenerse en todo momento, de lo contrario pueden aparecer irregularidades y sufrir la adhesión de las diferentes capas. La temperatura del PEI está entre 345 y 400°C, necesitará una extrusora capaz de elevarse a estos niveles.

PEI es reconocido por su estabilidad dimensional y resistencia a la fluencia. SABIC ahora ofrece dos resinas diferentes, ULTEM® 9085 y ULTEM® 1010. Respecto a la primera, es inherentemente retardante de llama y tiene muy buenos resultados en las pruebas FST (Fuego, Humo, Toxicidad): tiene resistencia a altas llamas, bajo desarrollo de humo y baja toxicidad. El material también tiene una alta relación peso/resistencia, que incluso puede reemplazar algunos metales gracias a sus propiedades mecánicas. Finalmente, es compatible con fluidos automotrices, hidrocarburos, alcoholes y soluciones acuosas. La resina ULTEM® 1010 tiene una alta resistencia a la tracción, mostrando una gran durabilidad. Es biocompatible y tiene certificación NSF 51 para contacto con alimentos. También puede soportar la esterilización por vapor.

Una pieza impresa en 3D utilizada en un lanzador espacial | Créditos: Stratasys

Si lo comparamos con PEEK, el PEI es más barato: cuesta 150 euros por kilo, en comparación a los 300 euros por la misma cantidad de PEEK. Es un material que tiene la ventaja de estar certificado para un cierto número de aplicaciones aeroespaciales, cumpliendo requisitos muy estandarizados. Sin embargo, PEI exhibirá un menor impacto y resistencia a la temperatura.

Aplicaciones del PEI

Comprenderá que PEI es ampliamente utilizado en la industria aeroespacial, particularmente ULTEM 9085 debido a las características mencionadas anteriormente. También es un material de elección en las industrias automotriz, médica y alimentaria, más particularmente en el diseño de utensilios de cocina. Este termoplástico también se usa en herramientas, ya sea para diseñar moldes, plantillas o varias fijaciones. La compañía Bombardier, por ejemplo, utiliza este material para fabricar sus herramientas a medida, personalizar componentes en sus líneas de producción, pero también para producir piezas terminadas en sus trenes.

Finalmente, por parte del fabricante, SABIC es hoy el único que suministra la materia prima, en forma de resina o espuma. La compañía fabrica sus propios filamentos para la fabricación aditiva. Históricamente, solo eran compatibles con la gama de máquinas Stratasys, pero en los últimos años, SABIC ha forjado otras asociaciones, como Roboze, que pueden imprimir filamentos ULTEM™ AM9085F. Algunos fabricantes ofrecen sus propios filamentos como KIMYA, 3DXTech o 3D4Makers.

SABIC ha desarrollado un soporte de impresión 3D para ULTEM

Por último, no hay que olvidar que si queremos imprimir con ULTEM, el fabricante SABIAC ha lanzado un filamento de soporte desmontable, el AMS31F, que es más fácil de quitar que otros materiales de soporte que a menudo necesitan recalentarse. Por lo tanto, la pieza puede conservar todas sus propiedades mecánicas y el usuario ahorra un tiempo valioso.

Origen: Las características del PEI / ULTEM en la impresión 3D

Impresión 3D de metal en tu propia impresora 

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Impresión 3D de metal en tu propia impresora

Filamento para imprimir piezas de metal

Habrás visto que algunos fabricantes venden filamento con polvo de metal. Se trata de materiales que imitan el acabado metálico en tus piezas impresas.

Pero no estamos hablando de esto, estamos hablando de filamento que se imprime en 3D y que sirve para fabricar piezas impresas 100% metálicas.

¿Qué material es? Se trata del filamento BASF Ultrafuse de la compañía alemana BASF. Es un filamento con una gran cantidad de polvo metálico que se imprime con una impresora 3D convencional FDM. Después de imprimirlo, las piezas tienen que seguir un proceso de lavado químico y sinterización en un horno para que el polvo metálico se fusione en una única pieza de metal macizo.

Aquí tienes un vídeo donde puedes ver qué resultados se pueden conseguir con este tipo de impresión 3D metálica.

¿De qué está compuesto el filamento? El contenido del filamento BASF Ultrafuse 316L es, como su nombre indica, acero inoxidable 316L, un acero muy popular que se usa en las aplicaciones en las que la resistencia a la corrosión es una característica fundamental, ya que es más caro y resistente que el más común de los aceros inoxidables (el 304).

La bobina de filamento contiene un 90% de metal en masa, el resto de material es el termoplástico que lo hace permanecer en forma de hilo y fluir a través del extrusor de la impresora.

Ejemplos de piezas hechas con este filamento

Como puedes ver, las piezas que pasan por el todo el postprocesado tienen las características líneas de la impresión 3D por capas y algún pegote de filamento. Las piezas se pueden lijar tanto en verde (así se llama a la pieza antes de lavarse y sinterizarse) como en su forma metálica final. También se pueden pulir, granallar, etc.


Ejemplos de piezas metálicas impresas con filamento BASF Ultrafuse

El postprocesado del filamento metálico

Como te hemos contado, con este filamento necesitamos un postprocesado para obtener la pieza metálica final.

El postprocesado se suele realizar en una empresa externa, normalmente cuando se compra la bobina ésta incluye en su precio el postprocesado de las piezas que fabriques con ella. Las tecnologías de postprocesado de piezas de polvo metálico y plástico ya existen para la fabricación MIM (Metal Injection Molding), así que es posible encontrar proveedores que se dediquen a estas fases.

El proceso que sigue la pieza hasta que es una masa de acero es el siguiente:

  • Impresión (pieza en verde). Se imprime en una impresora FFF convencional con una punta resistente al material abrasivo
  • Lavado/Debinding (pieza marrón). La pieza impresa se sumerge en una atmósfera de ácido nítrico vaporizado (HNO3) y se calienta para remover el plástico de la pieza y que quede sólo el polvo metálico. El resultado es la fase que se conoce como pieza marrón.
  • Sinterizado. La pieza marrón se introduce en un horno donde se somete a altas temperaturas sin llegar a fundirla para que se fusionen completamente las partículas de polvo y se desifique casi hasta el 100%. Durante este proceso la pieza encoge, por lo que es necesario imprimirlas con un margen que se establece en el proceso de diseño.

? Cómo imprimir metal en tu propia impresora

Ahora la pregunta más importante, ¿puedo usar cualquier impresora para imprimirlo? Pues sí, se puede imprimir con impresoras FDM de escritorio convencionales: Ultimaker, BCN Sigma… en filamento de 1.75 y de 3mm. Lo único que necesitas es una punta (nozzle) de acero para resistir la abrasión del filamento metálico.

Estos son los parámetros de impresión del filamento BASF Ultrafuse 316L, juzga tú mismo:

Como imprimir en metal
¿Cómo imprimir en metal? Sólo tienes que seguir las indicaciones del fabricante

¿Y cuánto cuesta? Se está empezando a distribuir y se puede encontrar en Matterhackers por 465$ la bobina.

 

? ¿Sabías que hoy en día hay una manera de que una impresora 3D de filamento imprima piezas de metal? Una pista: no es hacer un molde para colar metal fundido. ¡Mucho más sencillo!

Origen: Impresión 3D de metal en tu propia impresora

VIP TIE, las corbatas impresas en 3D que llenas de estilo 

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VIP TIE, las corbatas impresas en 3D que llenas de estilo

 

 

VIP TIE, las corbatas impresas en 3D que están llenas de estilo

La capacidad que tiene la impresión 3D de acercarnos a la personalización es algo que la moda no podía dejar pasar. Desde zapatillas personalizadas hasta diseñadores de alta gama como Iris van Herpen la utulizan para hacer sus creaciones únicas. Dentro de este campo no hay que olvidar los accesorios que sin dudan marcan la diferencia a la hora de elegir nuestra indumentaria del día. Para los chicos hay un accesorio imprescindiblles: las corbatas, y no hay nada más original que una corbata impresa en 3D como las de la empresa italiana VIP TIE.

Esta semana nos hemos reunido con Fiordi Pernaska, CEO de esta innovadora marca de lujo especializada en el desarrollo de productos personalizados con ayuda de las tecnologías 3D yr la atesania tradicional. Él nos cuenta la importancia de la personalización y cómo consiguen desarrollar corbatas con fabricación aditiva.

3DN: ¿Puedes presentarte y contarnos sobre tu primer acercamiento a la impresión 3D?

Fiordi Pernaska

Mi nombre es Fiordi Pernaska y soy el CEO de VIP TIE & ONUS, dos marcas de moda de lujo. Me gradué en Economía Internacional en la Universidad Bocconi en Milán, Italia. Estando entre las capitales más importantes de la moda (Milán y París), nací en París en 1992, donde viví los primeros años de mi infancia, la influencia de la moda fue significativa. Mi relación con la moda también está estrechamente relacionada con el legado de mi familia porque eso es algo que ha pasado de generación en generación. En 1927, mi bisabuelo, el diseñador Jonuz Pernaska, estableció en Tirana el primer taller de moda en Albania para la creación de ropa de lujo. Él era el diseñador oficial de la entonces Familia Real y era realmente ecléctico para los accesorios de lujo, por lo que decidimos crear VIP TIE como una solución para los clientes porque es un producto que permite una personalización única e ilimitada para expresarse de la mejor manera posible. Esto no se pudo lograr con las tecnologías convencionales, por lo que comenzamos a explorar tecnologías de fabricación aditiva en 2015 y, a través de una extensa investigación y desarrollo, durante 3 años logramos nuestros productos finales de lujo.

3DN: ¿Qué es VIP TIE y cómo surgió la idea de introducir la impresión 3D?

VIP TIE es la forma atemporal de expresarse a través de una colección única de accesorios de lujo impresos en 3D y personalizados a mano. Nuestra misión es hacer que todos se sientan únicos y seguros de sí mismos cada día. Cuando somos capaces de usar lo que nos hace sentir mejor, podemos ser nuestro mejor ser y, a su vez, vivir nuestras mejores vidas.

Estamos cambiando eso al construir la primera y única marca del mundo dedicada exclusivamente a accesorios de lujo totalmente personalizados: la mejor manera de expresarse a través de una selección infinita de estilos de diseño. VIP TIE combina el lujo de primera clase con un diseño innovador de alta tecnología. Una combinación compleja de varios procesos complementarios, artesanía a mano, bordado, impresión 3D, cuero exótico, madre perla, fibra de carbono, plata y baño de plata, así como plata sólida y oro sólido unidos en un solo producto único. VIP TIE redefine el aspecto de un accesorio de moda a través de detalles y personalización ilimitada.Los accesorios de lujo VIP TIE están diseñados con una atención al detalle y al estilo que, gracias a la compleja combinación de manualidades y bordado con impresión 3D. Algunos lo llaman la libertad de la moda. Lo llamamos una revolución de la moda. Con opciones de personalización ilimitadas, todos pueden expresarse más libremente.

VIP TIE

La idea de la impresión 3D surgió de forma bastante inesperada y, naturalmente, en realidad. En 2015, yo y Gerti Struga (el CTO de ONUS y co-fundador de VIP TIE) consideramos la posibilidad de crear productos y diseños únicos. Mientras consideraba los métodos convencionales, ninguno de ellos tuvo éxito en el intento, allí mismo estaba empezando a pensar que no se podía hacer y Gerti me dijo, espera, creo que deberíamos considerar la impresión 3D. No teníamos conocimiento previo sobre la tecnología, ya que era relativamente nueva en 2015 y nadie había realizado ninguna aplicación previa en la industria de la moda de la forma en que intentábamos hacerlo, por lo que comenzamos nuestra extensa investigación en la industria de fabricación aditiva.

3DN: ¿Nos puedes explicar con detalle el desarrollo de una corbata impresa en 3D?

Hay varios procesos complementarios involucrados. Todo comienza con la idea inicial que se dibuja en un trozo de papel, luego comienza la fase de modelado 3D donde el diseño se modela en 3D en un software avanzado de CAD como AutoCAD y 3D MAX, luego se crea una simulación virtual de una pasarela 3D con el mismo diseño del cliente (esto es bastante importante porque le da la posibilidad al cliente de crear una idea mucho más clara y hacer más modificaciones si lo prefiere antes de ingresar a las fases siguientes). Luego, el archivo modelado en 3D se convierte para la impresión 3D y todos los elementos individuales comienzan a imprimirse en 3D. Luego, cada elemento individual está hecho a mano (cosido a mano) para crear el producto final por un artesano fino. En esta fase, los materiales como: cuero exótico, nácar, chapado en oro, plata y oro sólido se pueden aplicar a pedido del cliente.

3DN: ¿Qué beneficios aporta el uso de la fabricación aditiva a VIP TIE?

La fabricación aditiva permite la creación de diseños detallados realmente complejos, así como una personalización ilimitada hasta el más mínimo detalle, que no se puede lograr a través de otros métodos convencionales.Por otro lado, la sostenibilidad es muy importante para nosotros. Más del 80% de los materiales que utilizamos son 100% ecológicos y cuidadosos con el medio ambiente, así como tecnología sostenible y el crafting utilizado a mano para crearlos.
Además, cuando creas algo único para ti, es para siempre. Es un producto que permanecerá contigo durante toda tu vida, que puede ser heredado a las generaciones venideras, ya que es único en su historia.

Nuestro proceso de producción único es sustancialmente diferente de otros procesos utilizados por la industria que sufren el factor de comodidad. La conformabilidad ergonómica de nuestras creaciones impresas en 3D se debe principalmente al proceso de elaboración artesanal asociado que combina los elementos con textiles finos. Los materiales utilizados también juegan un papel importante.

VIP TIE

3DN: En tu opinión, ¿cuál es la importancia de las tecnologías de fabricación aditiva en el campo de la moda?

El papel de la impresión 3D en la moda está en continua evolución. Este crecimiento en la curiosidad proviene de todo el espectro de la moda, principalmente de la moda de alta gama debido al alto costo de producción asociado. La introducción de tecnologías y software de impresión 3D a la industria de la moda es, naturalmente, un proceso gradual y continuo. Por eso, el cambio en la industria no se manifiesta de manera generalizada en la moda, pero es probable que surja en el futuro.
La impresión 3D permite a los diseñadores de moda expandirse más allá de los límites tradicionales del diseño, lo que les permite convertir en realidad algunos de los conceptos de diseño más desafiantes.

3DN: ¿Tienes alguna última palabra para nuestros lectores?

Elige productos sostenibles e intemporales expresándolo de la mejor manera a través de los diseños personalizados y la personalización lograda por la combinación complementaria de fabricación aditiva con la elaboración manual. Puedes visita nuestra web aquí.

 

VIP TIE

 

Origen: VIP TIE, las corbatas impresas en 3D que llenas de estilo

Sandvik presentó el primer diamante impreso en 3D

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Sandvik presentó el primer diamante impreso en 3D

Sandvik presentó el primer diamante impreso en 3D.

Hace unos días con motivo de la feria de RAPID + TCT, Sandvik,  presentó el primer diamante impreso en 3D. Esta empresa sueca, ya reconocida dentro de la impresión 3D de metal,  consiguió este hito utilizando la tecnología SLA, lo que ha permitido incluir un material más en las posibilidades de la fabricación aditiva. El compuesto de diamante no brilla como pensamos, pero es útil para una gama de aplicaciones industriales gracias a su resistencia. El diamante es extremadamente duro, más duro que cualquier otra cosa que se pueda encontrar en la naturaleza, por lo que es un componente clave en muchos tipos de herramientas resistentes al desgaste, desde la minería y la perforación hasta el mecanizado y los implantes médicos.

Desde 1953, ha sido posible producir diamantes sintéticos. ¿Qué diferencia tiene entonces la impresión 3D? Con el uso de fabricación aditiva, es posible crear formas complejas de un diamante compuesto. Algo casi imposible cuando se produce un diamante sintético. Mikael Schuisky, Director de I + D y Operaciones en Sandvik AM, explica: «Tenemos una sólida comprensión de los compuestos de diamante en formas muy complejas a través de la fabricación aditiva, lo que cambiará la forma en que las industrias serán capaz de utilizar este material. A partir de ahora, este material súper duro puede moldearse y usarse hasta la imaginación del diseñador «.

Diamante impreso en 3D

(Créditos: Sandvik)

Cabe señalar que el material más nuevo de Sandvik sigue siendo un compuesto. Esto significa que es más probable que se produzca en un material de matriz muy duro. ¿El resultado? mantener las propiedades físicas más importantes del diamante puro. Susanne Norgren, profesora adjunta en Ciencia de Materiales Aplicados de la Universidad de Uppsala explica que: «el diamante impreso en 3D de Sandvik es una verdadera innovación. Esto significa que podemos comenzar a usar el diamante compuesto en aplicaciones y formas. Solo imagina lo que podría hacer para las industrias, cuando sea posible imprimir cualquier cosa, en cualquier forma».

Diamante 3D

(Créditos: Sandvik)

El proceso utiliza una suspensión que contiene polvo de diamante y un polímero para imprimir capa por capa el diamante compuesto. Como resultado, Sandvik ha desarrollado un método de posprocesamiento patentado y personalizado que puede producir las propiedades exactas del diamante compuesto. Estas propiedades, se unen a una dureza extremadamente alta, una conductividad térmica excepcional, al mismo tiempo, poseer baja densidad, muy buena expansión térmica y alta resistencia a la corrosión.

Origen: Sandvik presentó el primer diamante impreso en 3D