Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D

Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D - impresoras 3D
 Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D.

Los visitantes del Jewish Museum (Museo Judío) de Florida (Estados Unidos) podrán contemplar hasta el 25 de febrero de 2018 la recién inaugurada exposición de instrumentos musicales impresos en 3D titulado ‘Subjet to interpretation’ (Sujeto a interpretación), obra del matrimonio argentino compuesto por Eric Goldemberg y Verónica Zalcberg, creadores a su vez del estudio Monad, que viene trabajando desde hace años en las posibilidades musicales de la impresión tridimensional, como bien conocen los lectores de imprimalia3D:

http://imprimalia3d.com/noticias/2015/04/19/004637/concierto-tres-instrumentos-impresos-3d

Goldemberg y Zalcberg, naturales de Buenos Aires pero radicados en Miami desde hace unos doce años, llevan tiempo viviendo por temporadas como unas “estrellas de rock”, según declaró el primero de ellos, que hizo un posgrado en la Universidad de Columbia (EE. UU.) y hoy es profesor de arquitectura en la Universidad de Florida.

Eso ocurre cuando llevan sus instrumentos de formas futuristas y sonidos propios de la música experimental de gira para mostrarlos en museos, galerías y festivales tecnológicos de todo el mundo.

Con ellos han visitado ya países como Alemania Reino Unido, Rusia, China, Japón, la República Checa y Estados Unidos.

En el Museo Judío de Florida se muestran seis de estos instrumentos, todos eléctricos, creados en impresoras para reproducir objetos en tres dimensiones y apodados por algunos medios de prensa como los “3DVarius”.

La exposición presenta un violín hecho en una impresora con miles de capas de titanio, un violonchelo en plástico, dos bajos, una guitarra y un instrumento de la familia de las tubas, así como una instalación artística y sonora creada también por Monad Studios y titulada ‘La Cole’, que alude a la conexión entre distintas comunidades judías.

Falta el piano, que a la vista de los modelos hechos en computadora será visualmente el más impresionante de todos estos instrumentos que trascienden la funcionalidad musical.

Goldemberg dijo que a principios de 2018 se presentará el piano, como parte de un acuerdo entre Monad, el tradicional fabricante alemán de pianos Blüthner y Lucid Pianos, con sede en Málaga (España), que se encargará del desarrollo comercial de este instrumento futurista.

El precio de venta del piano Monad será de unos 200.000 euros (unos 235.000 dólares) y podrá “costumizarse” a gusto del cliente, pues se trata tan solo de cambiar colores y formas en un archivo digital.

Según explica Goldemberg, los instrumentos no están pensados para ser utilizados para interpretar piezas o conciertos clásicos, aunque son muchos los músicos que han experimentado con ellos, en muchos casos como un reto pues los hay de una sola cuerda o a lo sumo de dos y les obliga a salirse de su “zona de confort”.

En la recepción inaugural de la exposición, Michael Klotz tocó el violín fabricado en titanio con impresora tridimensional y Jason Calloway, el violonchelo.

Estos dos instrumentos cuentan cada uno con un “piezo”, un pequeño micrófono externo que se conecta con el amplificador y que, según donde se coloque, produce un tipo de sonido.

Además, el compositor Jacob Sudol ha creado unos sonidos interactivos para ‘La Cole’ usando transductores sónicos en cada panel de la instalación.

“Me apasiona la música, pero no sé tocar ningún instrumento”, dice Goldemberg cuando se le pregunta cómo a él y a su esposa Verónica les dio por diseñar estos instrumentos.

Según dice, la idea surgió de un dialogo con un músico, “luthier” y escultor amigo suyo, Scott F. Hall.

Sus formas están inspiradas en la vegetación lujuriosa de Miami y especialmente en los banianos, un tipo de ficus cuyas semillas germinan en una grieta de un árbol huésped o de un muro o edificio y va creciendo hasta que sus raíces aéreas forman un pseudotronco.

“Siempre nos ha obsesionado” ese árbol, dice Verónica Zalcberg. “Seguimos fascinados por las formas de estos árboles y cómo se prenden de troncos existentes. Toda esta instalación (en el Museo Judío de Florida), al fin y al cabo, se trata de raíces y crecimiento”, subraya.

 

Origen: Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D

 

Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D 

Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D - impresoras 3D

 

Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D.

 

La división de camiones de la multinacional automovilística francesa Renault, Renault Trucks, ha logrado diseñar un prototipo de motor DTI 5 de cuatro cilindros Euro 6 Step C utilizando exclusivamente la impresión 3D en metal.

El propulsor completo ha sido concebido de forma virtual, los balancines y sus soportes se han fabricado por impresión 3D en metal y se han probado con éxito con un motor Euro 6 en un banco de pruebas durante 600 horas, según ha informado la compañía francesa.

Se trata, en definitiva, de una prometedora tecnología con la que se ha logrado reducir “un 25%, o sea 120 kilogramos, el peso de un motor de cuatro cilindros”, ha declarado Damien Lemasson, jefe de proyecto de la filial gala.

“El objetivo de este proyecto es demostrar el impacto positivo de la fabricación aditiva en metal en el tamaño y la masa del motor. Los test efectuados prueban la durabilidad de un motor fabricado con impresión 3D”, añade el ejecutivo.

La fabricación aditiva en metal abre nuevas perspectivas de desarrollo para los motores térmicos. Este proceso de impresión, que funciona por acumulación de materia capa a capa, permite realizar formas complejas. Asimismo, posibilita optimizar el dimensionado de las piezas y aminorar el número de operaciones de ensamblaje. El resultado es una reducción del número de componentes del motor en un 25%, es decir, 200 piezas menos.

De cara a los transportistas, este avance mejorará el coste total de explotación de sus vehículos, pues la disminución de la masa del motor permitirá más carga útil y una reducción del consumo de carburante, concluye Renault.

Origen: Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D

 

Niños salvados del cáncer gracias a la impresión 3D de réplicas de sus tumores 

Niños salvados del cáncer gracias a la impresión 3D de réplicas de sus tumores - impresoras 3D

 

 

Niños salvados del cáncer gracias a la impresión 3D de réplicas de sus tumores.

 

La Fundació CIM es una entidad adscrita a la Universitat Politècnica de Catalunya · Barcelona Tech (UPC) que tiene como misión institucional transferir conocimientos de ingeniería y gestión de la tecnología a las empresas y profesionales que buscan ampliar las posibilidades de la industria del territorio a través de la creación, mejora y promoción de sus productos y procesos de fabricación.

Como instituto perteneciente a una universidad pública, también tiene como prioridad acercar la fabricación a la sociedad, ayudando a romper la barrera entre las personas y la tecnología digital vinculada al “manufacturing”, acogiéndolas bajo el criterio de que se generen puestos de trabajo de gran valor añadido.

La actividad de la Fundació CIM en investigación y desarrollo de tecnologías de fabricación digital es de interés tanto para la ciudadanía –que la puede aplicar en nuevos modelos de negocio-, como para el tejido industrial –que debe innovar y crear valor añadido que lo capacite para competir en el contexto internacional-.

La Fundació CIM quiere estar al lado de las personas y las empresas para facilitarles herramientas en un entorno que está cambiando las reglas del juego de la mano del impacto de la fusión entre el mundo digital y el mundo de la fabricación.

Su presidente, Felip Fellonosa, demuestra el fruto de esta política en una entrevista concedida al diario la Razón sobre la aplicación, junto con el hospital Sant Joan de Déu de Barcelona, de la impresión 3D a la medicina y de la que, por su interés, nos hacemos eco:

–La impresión 3D no deja de sorprender con noticias como que un niño con una escoliosis grave puede volver a sentarse gracias a esta tecnología o que en un futuro cercano podremos imprimir a nuestra pareja. ¿Cuántas cosas se pueden hacer?

–En la pantalla de un ordenador podemos ver desde un correo electrónico a una pieza diseñada en 3D. En el momento en que tienes una pieza dibujada piensas, ¿esto no lo podría tener encima de al mesa? Y de la misma manera que puedes imprimir en papel el texto en word que hay en la pantalla de tu ordenador, con el 3D pasa lo mismo. Desde el momento en que se puede dibujar una pieza en 3D y rotarla en la pantalla, se crea la necesidad de tenerla encima de la mesa. Ya en 1989 aparecen los primeros sistemas de impresión en 2D.

–¿Se imprime con unos materiales concretos?

–Los primeros modelos eran más limitados, pero en paralelo hubo una revolución de los materiales. En el Centro Avanzado de Automoción de Bilbao, para hacer reactores de aviones ya se trabaja con titanio. Hay mucho trabajo por hacer, pero dime un material y te diré se imprime en 3D.

–La madera

–También se imprime madera, en láminas, como si fuera papel

–Hace 100 años Henry Ford revolucionó la industria con el trabajo en cadena, ¿la impresión en 3D está alterando la industria como entonces?

–Nadie duda de que estamos ante la Revolución Industrial 4.0, en un momento disruptivo. El fordismo hizo factible superar los grandes costes del trabajo artesanal y democratizó el acceso a los bienes: bajaba el coste en base a la producción, que también se abarataba, y de esto hemos vivido y seguimos viviendo. Con la impresión en 3D, se propone volver a lo artesanal, pero con los costes de la fabricación en serie. Es interesante porque Henry Ford nos decía «tendrá un coche siempre que sea negro» y ahora con la impresión 3D puedes elegir el color y cuesta lo mismo. No hay un sobrecoste por personalizar. Además, hoy puedes tener una impresora en 3D en casa por el precio de un smartphone

–¿Estos robots sustituirán la mano de obra de las personas?

–No, porque tras una impresión en 3D hay mucho trabajo manual. Toda pieza empieza con un proceso de creación. Alguien debe proyectar la pieza que quieres imprimir en 3D.

–¿En muchas aulas todavía se aprende como en la escuela industrial del siglo XIX, clase, timbre, clase … la revolución en la industria va acompañada de una revolución en la escuela?

–Se ha de cambiar la ecuación para poder formar a los trabajadores del futuro. La impresión 3D es una buena herramienta para trabajar con proyectos que fomentan la creatividad, pues se aprende haciendo. En la Fundación CIM de la Universidad Politécnica de Catalunya estamos formando a profesores de la ESO y de FP, incluso, ayudamos a redibujar un plan de estudios y a crear nuevas titulaciones.

–Y ¿qué título de nueva formación reclama la industria?

–Un técnico de prototipaje.

–¿La industria automovilística es pionera en el uso de la impresión 3D?

–La industria de la automoción y de bienes de consumo, como electrodomésticos, son pioneras en utilizar la impresión 3D para crear prototipos. Pero una vez tienen el producto apuestan por la fabricación en serie, como toda la vida. Sin embargo, hay sectores como la aeronáutica o empresas de material médico que se han lanzado al manofacturing.

–Empresas que, por ejemplo, producen material médico en pocas cantidades ¿pueden utilizar los servicios de impresión del CIM, teniendo en cuenta que son máquinas muy caras que no todas las pymes pueden comprar?

–Hay empresas, cuyo valor añadido es el I+D. En el CIM, por ejemplo, damos servicio a una empresa de material médico que imprime 200 piezas cada año. Estas piezas son la carcasa donde va el dispositivo electrónico que ellos han desarrollado con su I+D. El CIM ofrece un «service bureau» que a muchas empresas les interesa que sea local porque ellas invierten en productos de gran valor añadido y les interesa tener relocalizado este servicio. Es mejor hacerlo en casa que no en un país lejano. No interesa tanto el bajo coste laboral, como la logística.

–Una de las colaboraciones que ha dado los frutos más gratificantes es con el hospital Sant Joan de Déu. A un equipo de pediatras se les ocurrió imprimir tumores que parecían imposibles de operar para practicar y lograron intervenir y salvar la vida de niños que estaban desahuciados.

–¡Es la foto que preside mi despacho (un tumor en 3D)! Revela el potencial de la personalización de cosas que no se hacían y que son necesarias. Ante un caso crítico de operación tener un prototipo en 3D en la mano puede marcar la diferencia entre hacer o no la operación. Nosotros somos su taller para poder hacer este prototipo

–¿Cómo nace esta colaboración?

–Parten de liderazgos personales. En Sant Joan de Déu, hay un equipo médico brillante, dinámico y muy humano encabezados por los doctores Lucas Krauel, Jaume Mora y el departamento de R+D dirigido por Jaume Pallerols que empezaron a explorar. Innovamos juntos. Hacíamos un prototipo con el tumor y otros sin para que los doctores pudieran ver y tocar las venas que hay dentro. Estamos aprendiendo juntos. Cuando nos traen un caso, estudiamos qué hacemos. El reto ahora es cómo conseguir que esto sea una herramienta común. Un médico debería poder imprimir en 3D, igual que tiene la radiografía al momento de un paciente que se ha todo la muñeca, pero hay un tema de costes. Sant Joan de Déu ya tiene una impresora sencilla en 3D para que los casos que no requieren mucha complejidad los puedan hacer ellos. Es un primer paso.

–Otro paso para democratizar la impresión 3D son los FABLABS

–Una vecino de Barcelona puede entrar e imprimir en los FabLabs del Ayuntamiento. Gente que quiere hacerse una jaula para cazar mariposas o quiere arrancar una startup. También vienen escuelas, niños de barrios difíciles que ven que con estas máquinas hacen cosas, una carcasa del móvil, por ejemplo. Los profesores nos dicen que la impresión 3D ayuda a luchar contra el fracaso escolar y a crear vocaciones para seguir estudiando porque los chicos ven «ipso facto» la recompensa de su esfuerzo. Es el primer paso para salvar la industria.

–Adidas imprimió una serie de bambas en 3D, ¿debe temblar la industria de la moda?

–Debe temblar «Tiger» o los «chinos». Sobre una camiseta puedes imprimir un relieve, en cambio, puedes imprimir tu escritorio.

Origen: Niños salvados del cáncer gracias a la impresión 3D de réplicas de sus tumores

Suelo impreso en 3D a medida de los deseos del cliente

Suelo impreso en 3D a medida de los deseos del cliente - impresoras 3D

Suelo impreso en 3D a medida de los deseos del cliente.

La empresa tecnológica holandesa Aectual ha desarrollado un método para imprimir en 3D pavimento de forma sostenible que le permite realizar pisos en superficies grandes con un diseño personalizado y donde cada metro cuadrado puede ser único en función de los deseos del cliente.

El primer suelo de este tipo se imprimió en la tienda japonesa Loft y, ahora, en el aeropuerto de Amsterdam Schiphol, de acuerdo al diseño del estudio holandés DUS Architects, a cargo de la remodelación integral de los espacios interiores del edificio (unos 70.000 m2).

Desde 2013, los mismos arquitectos impulsan el proyecto experimental “La Casa del Canal”, en Amsterdam, en que están imprimiendoi de forma tridimensional  una vivienda completa delante del público.

http://imprimalia3d.com/noticias/2014/01/18/001057/primera-casa-impresa-3d-mundo-se-har-amsterdam

El pavimento “a demanda’ es posible gracias al software y la tecnología de impresión XL 3D industrial. La impresión 3D se utiliza para crear el marco inicial del diseño. Luego, los huecos se rellenan con un material compuesto a base de virutas de mármol, cuarzo, granito y vidrio. Una vez mezclado con un aglutinante y curado, el piso se puede pulir para obtener una superficie lisa.

La extrusora está montada en un brazo de robot, sobre una pista, y puede depositar entre 1 y 15 kg/hora de material. Mediante un sistema de alimentación automatizado, la impresora puede funcionar las 24 horas, todos los días.

“Hacemos posible crear un diseño propio para pisos en, por ejemplo, un lobby de hotel o para una marca llamativa”, dice Hans Vermeulen, CEO de Aectual. Se puede elegir entre una selección de patrones especiales y agregar detalles para enfatizar áreas especiales. Además de ofrecer una amplia gama de opciones de color y relleno, los pisos son de alta resistencia al desgaste”.

“Una característica importante es que los pavimentos se producen de manera sostenible, con un material de bioimpresión y materiales reciclados”, afirman los portavoces de la empresa. Una tolva alimenta material peletizado a la boquilla, donde puede extruirse en la forma deseada. El material de impresión es fabricado a partir de linaza, y fue desarrollado en colaboración con Henkel (fabricante de detergentes y adhesivos).

La empresa Aectual también desarrolla sistemas de producción digital para elementos de fachada impresos y moldes impresos para hormigón. Recientemente, creó una fachada impresa en 3D para el edificio principal de la Presidencia neerlandesa de la UE 2016.

http://imprimalia3d.com/noticias/2016/01/11/005642/impresionante-fachada-del-edificio-europa-amsterdam-muestra-belleza

Origen: Suelo impreso en 3D a medida de los deseos del cliente 

Kinazo e1, la primera bicicleta eléctrica impresa en 3D

 

Kinazo e1, la bicicleta eléctrica impresa en 3D gracias a Volkswagen.

Al parecer  la empresa alemana fabricante de vehículos ha encontrado una especial atracción por el desarrollo de bicicletas con impresión 3D. Hace unos días la empresa eslovaca Kinazo anunció la fabricación de una bicicleta eléctrica con ayuda de la impresión 3D y Volkswagen: La Kinazo e1,  disponible por € 20,000.

No es la primera vez que hablamos de la incursión del gigante alemán en la impresión 3D, hace unos meses anunció la restauración de sus coches mediante la creación de piezas con fabricación aditiva.

En esta ocasión Volskwagen es un colaborador en el desarrollo de la bicicleta, ya que la empresa eslovaca fue la responsable del desarrollo del diseño y la fabricación del vehículo mediante una impresora de la marca Concept Laser.“La ventaja de la impresión 3D reside en el hecho de que cada pieza puede ser original”, dice Patrik Paul de Kinazo.

No es la primera vez que hablamos de una bicicleta creada con impresión 3D, hace unos meses estudiantes del Delft University desarrollaron sus propio vehículos. La diferencia es que es la primera vez que hablamos de una bicicleta eléctrica: con un peso de 20 kilogramos, la  Kinazo e1 está impulsado por un eficiente sistema eDrive que contiene variantes opcionales de motores BROSE de media potencia de 250 W: Pedelec (hasta 25 km/h) o S-Pedelec (hasta 45 km/h), respaldado por Baterías BMZ con capacidad de 500-650 Wh. El funcionamiento de la electrónica de la bicicleta está controlado por una aplicación móvil.

“Queríamos construir algo fuera de este mundo”, mencionó  Kinazo. “Una e-bike, una bicicleta con una batería integrada y un motor que cualquiera se enamoraría a primera vista. Cada figura, peso y estilo se personalizarían para el viaje que el cliente desea realizar “.

Volkswagen Eslovaquia ha sido la responsable de la Kinazo e1 gracias a la aportación de su Concept Laser X Line 2000R, que es una de las impresoras 3D de tecnología de sinterizado selectivo por láser con uno de los mayores volúmenes de impresión de 800 x 400 x 500 mm.

“La tecnología de impresión 3D innovadora optimiza el peso activo, la geometría y diversos parámetros técnicos con un tiempo y un costo significativamente menores y sin retrasos de fabricación largos”, concluyó Jens Kellerbach de Volkswagen Eslovaquia.

 

 

Para más información de compra visita la web oficial de Kinazo e1.

Origen: Kinazo e1, la primera bicicleta eléctrica impresa en 3D

Página 1 de 2312345...1020...Última »
Ir a la barra de herramientas