Neumático impreso en 3D, Michelin Vision.

Neumático impreso en 3D, Michelin Vision.

Un prototipo de rueda inteligente, reciclable, sin aire e impresa en 3D. Podría comercializarse dentro de diez a quince años

Bridgestone se apunta a las ruedas sin aire.

En Movin’on, la cumbre mundial para los apasionados de la movilidad sostenible, Michelin ha dado la luz verde al neumático del futuro, presentado por Terry Gettys, vicepresidente de Investigación y Desarrollo de Michelin Group.

 

La preocupación por la movilidad sostenible preocupa a Michelin, que quiere encarar el futuro ofreciendo no sólo un foro para poner en común múltiples ideas sobre el transporte y la ecología, sino ofrecer también productos que ayuden a ello. Y Vision, elaborado con materiales reciclables y biodegradables se ha impreso en 3D, y además, no necesita cámara. El resultado es un producto elaborado con goma sintética a partir de estos materiales.

El neumático está fabricado para incluso reemplazar la banda de rodadura en caso de desgaste con tan solo detenerse en un taller o en una estación de servicio en donde cuenten con impresoras 3D capaces de realizar el dibujo en la goma. Estas estaciones serán desplegadas por Michelin en el momento en que se comercialice el neumático en diferentes puntos, que según Cyrille Roget, de Michelin Norteamérica, “podría producirse entre diez y quince años”.

El no va más será cuándo el conductor pueda incluso elegir el dibujo de la banda de rodadura en función del tipo de carretera, siguiendo el mismo procedimiento señalado antes, seleccionado mediante el navegador y las condiciones meteorológicas, lo que ofrecería la posibilidad de imprimir un neumático de invierno o para asfalto seco. La conducción del usuario también podrá ofrecer información sobre el tipo de uso del vehículo y las necesidades del cliente para mejorar su seguridad.

Origen: ELMUNDO

Impresión 3D con silicona: aplicaciones para la medicina y la industria

Impresión 3D con silicona: aplicaciones para la medicina y la industria.

 

Uno de los materiales más interesantes que han llegado ultimamente al mercado de la impresión en 3D es la silicona. La impresión 3D con silicona ha pasado de ser una rareza a estar repentinamente casi en todas partes. La primera impresora 3D de silicona industrial fue construida por Wacker Chemie y presentada al mercado norteamericano el 15 de noviembre de 2016, pero la compañía ya tiene varios competidores desarrollando sus propias impresoras 3D de silicona. El fabricante francés Sterne Elastomere presentó una impresora 3D de silicona el mes pasado, y ahora Advanced Life Technologies de California (ALT) LLC ha anunciado que están desarrollando un proceso de fabricación aditiva también basado en la silicona.

ALT LLC ofrece una impresionante gama de materiales tanto de empresas de terceros como de sus propios laboratorios, y actualmente están en el proceso de ampliar su repertorio para incluir una nueva tecnología de impresión 3D de silicona. Como material de fabricación, silicona o poli-siloxano, tiene muchos beneficios: baja conductividad térmica, baja toxicidad y alta permeabilidad al gas, por nombrar sólo algunos. Es un material duradero, versátil y altamente resistente a la temperatura.

La fabricación de piezas de silicona se lleva a cabo generalmente a través de moldeo por inyección, pero es un proceso largo y costoso, motivo por el cual la aparición de la tecnología de impresión 3D con silicona resulta tan atractiva. La tecnología de ALT LLC, que está actualmente en desarrollo, es otro paso adelante, ya que permite la impresión 3D simultánea de materiales de siliconas y compuestos de silicona con diferentes viscosidades, color y dureza en la escala shore.

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Aunque no se ha dado gran cantidad de detalles sobre el proceso en este momento, ALT LLC afirma que la tecnología muestra una gran promesa para la fabricación de productos de silicona a un costo mucho menor que los métodos tradicionales de fabricación.

“La deposición simultánea de una amplia gama de materiales es un logro significativo”, aseguró el Dr. Jonathon Barton, CEO de ALT LLC. “Especialmente, ser capaz de depositar mezclas de silicona únicas con éxito permitirá un nuevo conjunto de aplicaciones para la fabricación aditiva.”

Como demostración de la nueva tecnología, ALT LLC 3D imprimió una sección transversal de un modelo de pierna humana .Los múltiples materiales permiten una clara diferenciación de piel, músculo, adiposo, fascia y hueso, con espacios vacíos para representar los vasos sanguíneos. La división médica de ALT ya produce modelos médicos 3D de alta calidad y finamente detallados, y su equipo de investigación y desarrollo está trabajando continuamente para ampliar la cartera de clientes de la compañía.

 

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Asimismo ALT está desarrollando matrices de sensores de presión que se incorporarán en los modelos anatómicos fabricados bajo impresión 3D con silicona, de forma que puedan detectar fuerzas normales y medir la ubicación exacta de la manipulación del aprendiz dentro del simulador de tejido, así como la fuerza ejercida sobre el tejido y la dirección de la fuerza aplicada. Los sensores también tienen la capacidad de determinar si el tejido se corta o se rasga durante el ensayo quirúrgico.

 

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Además de los modelos médicos, las aplicaciones potenciales para los materiales de silicona son muchas otras: sensores, microfluidos, sellos y juntas, y adhesivos, son sólo algunos de los productos a los que se presta este material tan versátil. Y, como es característico de la impresión en 3D en donde se aplique, el potencial de este material se verá impulsado debido a la reducción de costo y de tiempo requerido para producir objetos, además de permitir una mayor flexibilidad en el diseño.

La silicona ya ha demostrado que, en manos de  empresas innovadoras y con ganas de experimentar, puede crear alternativas realmente interesantes en el mundo de los materiales de impresión 3D. La  tecnología de impresión 3D con silicona tiene el potencial de expandir en gran medida  el mercado de las aplicaciones médicas, así como diversas industrias relacionadas con materiales flexibles o viscosos, es por esto que esperamos tener más  noticias sobre sus aplicaciones en el futuro.

 

Origen: Impresión 3D con silicona: aplicaciones para la medicina y la industria.

 

Guitarras impresas en 3D

Guitarras impresas en 3D en el Sónar de Barcelona - impresoras 3D

Guitarras impresas en 3D en el Sónar de Barcelona

La empresa catalana EntresD, distribuidora de las impresoras 3D de sobremesa UP Mini 2, UP Plus2 y UP Box, participa en el Sónar+D, el Congreso Internacional de Tecnología y Creatividad integrado en el festival de música electrónica Sónar de Día, que se celebra los días 14, 15 y 16 de junio en Barcelona.

El evento reúne a expertos de diferentes áreas con el objetivo de presentar y proyectar las iniciativas y herramientas que den paso a futuras experiencia creativas en los ámbitos de la música, la imagen los contenidos interactivos y las plataformas.

La empresa EntresD aprovecha su participación en este evento para lanzar Guitarras3D.com, su servicio de diseño, impresión y venta de guitarras eléctricas personalizadas impresas en 3D.

Cada guitarra se compone principalmente de dos elementos: el mástil (en madera) con la parte electrónica y las piezas de la carcasa impresas en plástico ABS. El cuerpo de la guitarra no varía y va lacado en color negro para poder combinar con la gama de colores de la carcasa, que serán rojo, azul, verde, amarillo y negro.

La cascasa se compone de 8 piezas que vendrán en un paquete aparte para que el cliente se las monte (simplemente atornillarlas al cuerpo de la guitarra) y de esta manera tener la posibilidad de obtener diferentes juegos y poder combinarlos.

Partiendo de 5 diseños básicos y combinables entre ellos, el cliente podrá montarse la guitarra a su gusto, mezclando tanto colores como formas.

Con la compra de la guitarra, se adquirirá un juego de piezas para montar la carcasa y habrá la posibilidad de comprar otro juego de tapas para
combinarlos.

Sólo hay que dejar volar la imaginación para personalizar la carcasa con diferentes materiales (plástico con apariencia de madera, glow in the dark…), colores fuera del catálogo básico o incluso leds en el interior que harán que la guitarra cambie de color con el ritmo de la música.

También hay la posibilidad de escoger una guitarra de gama alta con componentes americanos y cambiar el color del lacado de la madera del cuerpo de ésta.

Durante los días del Sónar+D realizará demostraciones de diferentes usos de la impresión 3D para el mercado musical. Dj Gato y Aleix Duran, `TVNO’, llevarán a cabo una sesión utilizando sintetizadores impresos en 3D y Jofre Bardagí les acompañará tocando una guitarra impresa en 3D en sesiones de 20 minutos.

Estos son los horarios para escuchar los instrumentos impresos en tres dimensiones:

Jueves 15 de Junio de 2017
10:00 – 20:00

MarketLab (P4 Level 2 – Level 3)

Viernes 16 de Junio de 2017
10:00 – 20:00

MarketLab (P4 Level 2 – Level 3)

Por otra parte, con motivo de este evento EntresD ha recordado en su portal algunos archivos que  pueden ser útiles o pueden ayudar a personalizar el equipo de los disck jockeys.

Entre ellos, los siguientes:

-Diadema para auriculares Sennheiser: una herramienta básica que va de bolo con el dj son los cascos. Si se quieren personalizar o se han roto por la parte de la diadema, aquí una buena solución.

-Limpiador de vinilos customizable.

-Pie para plato Technics SL-1200: internet es una fuente inagotable de recursos, y en este caso nos proporciona recambios de un montón de piezas que si las tenemos que comprar nos pueden costar de conseguir o hay que pagar demasiado para tenerlas.

-Caja para 2 cápsulas: una muy buena manera de que las agujas viajen seguras.

-Crossfader de Pacman para mesa Pioneer.

-Asa para cápsula.

-Funda robot para USB: hay más de 500 diseños en Thingiverse.

-Soporte para auriculares.

-Adaptadores de Daft Punk para 7 pulgadas.

-Soporte para controladora Vestax.

-Pontenciador para mesa Pioneer: en cuanto a faders y knobs, encontraréis de todas las marcas y modelos, de eso podéis estar seguros!

Véase al respecto el siguiente enlace:

http://entresd.es/blog/accesorios-3d-dj/

Por otra parte, en este enlace se pueden encontrar las actuaciones musicales del festival:

http://entresd.es/blog/accesorios-3d-dj/

Origen: Guitarras impresas en 3D en el Sónar de Barcelona

¿Podría la impresión 3D mejorar la cirugía de reemplazo articular?

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¿Podría la impresión 3D mejorar la cirugía de reemplazo articular?

La tecnología 3D como base de la cirugía de reemplazo

El cartílago sintético por impresión 3D que puede ser perfectamente formado para adaptarse a una articulación de la rodilla ha sido diseñado por científicos de los Estados Unidos.

La Duke University de Carolina del Norte confirmó que el avance permitirá a los cirujanos acceder a las piezas de reemplazo mediante impresión 3D que son una coincidencia exacta para la anatomía del paciente.

Las rodillas humanas vienen con un par de amortiguadores incorporados llamados meniscos, cápsulas en forma de oreja cartilaginosa, que están ubicadas entre los huesos del muslo y la espinilla, y que amortiguan cada paso.

Pero toda una vida de desgaste puede dañar permanentemente las articulaciones, lo que lleva al dolor y un mayor riesgo de desarrollar artritis.

El nuevo cartílago basado en hidrogel es el primero en igualar el cartílago humano en cuanto a resistencia y elasticidad, al tiempo que permanece la impresión 3D estable e inmóvil dentro del cuerpo.

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“Hemos hecho muy fácil la tarea de imprimir algo que sea muy parecido a las propiedades mecánicas del cartílago humano, en un proceso relativamente simple y barato“, dijo el Dr. Benjamin Wiley, profesor asociado de química de la Duke.

La forma es un gran problema para el menisco, ya que se encuentra bajo mucha presión, y si la prótesis no te queda perfecta se podría deslizar hacia fuera, o ser debilitante y doloroso“.

Los implantes actuales no coinciden con la fuerza y ​​elasticidad del cartílago original, o no son biocompatibles, lo que significa que no apoyan el crecimiento de las células para estimular la cicatrización del entorno del sitio.

Feichen Yang, un estudiante graduado en el laboratorio de Wiley, creó el nuevo cartílago sintético mezclando dos tipos de hidrogel junto con un tipo especial de arcilla que permite su impresión.

Una realidad estadística que urge a una actuación

En la actualidad, alrededor del 15 al 20% de los pacientes están descontentos después de su cirugía de reemplazo de rodilla, y con alrededor de 50.000 cirugías de reemplazo de rodilla que tienen lugar al año en el estado español, es una cantidad de insatisfacción alarmante.

Sin embargo, las tasas de insatisfacción por el reemplazo de la rodilla no tienen por qué ser tan grandes, una sola talla y una única forma definitivamente no se ajustan a todos, y es ahí donde los implantes 3D específicos para pacientes específicos encajan a la perfección.

Con un reemplazo tradicional de rodilla, varias opciones de tamaño están disponibles, pero son todas de la misma forma. El problema con las rodillas es que son muy complejas y cada individuo no solo tiene diferente tamaño de rodillas, si no también diferentes formas y contornos. Los pacientes quieren la mejor rodilla posible, que va a darles la mejor función y que va a sentirse lo más cerca posible de una rodilla normal y natural, y las prótesis personalizadas con la planificación 3D e impresión 3D son la mejor manera de lograrlo.

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La prótesis realizada con impresión 3D está diseñada para ajustarse perfectamente a los contornos y la forma exactos de la rodilla de cada paciente, basándose en una tomografía computarizada que proporciona la anatomía exacta del paciente. Con una prótesis estándar, se termina cortando el hueso del paciente para que se ajuste a la prótesis, a menudo teniendo que quitar más hueso de lo que uno quisiera. Con un implante 3D específico para el paciente, el implante se ajusta a los huesos del paciente con precisión milimétrica, lo que significa que los cortes óseos son mucho más pequeños, lo cual es beneficioso en varios niveles: primero, no necesita una cirugía de revisión más adelante; y en segundo lugar, menos remoción de hueso significa un área superficial más grande para la fijación de la prótesis, y por lo tanto una fijación más fuerte y mejor entre el hueso y el implante. La sangre perdida durante el procedimiento también se reduce con una rodilla personalizada, ya que puede ser menos invasivo, y el procedimiento es en realidad un poco más rápido.

El resultado más importante es la satisfacción del paciente, y con una prótesis impresa en 3D las tasas de satisfacción de los pacientes de rodilla son alrededor del 95%.

Cada paciente es diferente, cada rodilla es diferente y la impresión en 3D son la mejor manera de avanzar en la cirugía de reemplazo de rodilla de alta gama, aseguran los traumatólogos de la Duke Universty.

Qué material se utiliza

El material a base de hidrogel se afirma que es el primero en igualar el cartílago humano en cuanto a resistencia y elasticidad, al mismo tiempo que se puede imprimir en 3D y estable dentro del cuerpo. Para demostrar cómo podría funcionar, los investigadores utilizaron una impresora 3D de 250 € para crear meniscos personalizados de una rodilla.

“Hemos hecho muy fácil ahora para cualquiera imprimir algo que está muy cerca en sus propiedades mecánicas al cartílago, en un proceso relativamente simple y barato“, dijo el profesor Benjamin Wiley.

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Los hidrogeles han estado ganando importancia como un reemplazo para el cartílago perdido ya que son biocompatibles y comparten una estructura molecular muy similar al cartílago.

Los geles actuales que están disponibles no son realmente tan fuertes como los tejidos humanos, y generalmente, cuando salen de una boquilla de la impresora no se fijan automáticamente ya que son en su mayoría agua“, dijo Wiley.

Al cambiar las cantidades relativas de los dos hidrogeles, se podría ajustar la fuerza y la elasticidad de la mezcla para llegar a una fórmula que mejor se adapte a la del cartílago humano.

También se ha probado mezclar el gel con una arcilla de nanopartículas para hacer la impresión 3D del cartílago de imitación.

En una simple demostración, se cogió una tomografía computarizada como modelo de plástico de una rodilla y se utilizó la información de la exploración para imprimir nuevos meniscos en 3D usando su doble red de hidrogel. Todo el proceso, desde el escaneo hasta el menisco terminado, tardó solo un día.

Origen: ¿Podría la impresión 3D mejorar la cirugía de reemplazo articular?

Laboratorio móvil de impresión 3D para usos militares

Laboratorio móvil de impresión 3D para usos militares - impresoras 3D

Laboratorio móvil de impresión 3D para usos militares.

La Agencia Europea de Defensa (European Defence Agency) abordó en su reunión del pasado 21 de diciembre de 2016, tal como ya informó imprimalia3D,  un proyecto innovador de aplicación militar de la impresión 3D o fabricación aditiva . El objetivo es evaluar todas las áreas en las que esta tecnología puede tener un impacto positivo sobre las capacidades defensivas de los países miembro.

El auge de la impresión 3D ha creado una variedad de posibilidades y de beneficios potenciales para la comunidad militar. La mejor comprensión del potencial y de la aplicación de la impresión 3D en diferentes contextos militares contribuirá a su mejor utilización en áreas específicas.

Por ello se hizo una demostración de esta tecnología sobre el terreno durante unas maniobras militares aéreas que se realizaron en Zaragoza.

Ahora se ha dado un paso más en esta dirección y España vuelve a tener un papel protagonista. Según informa El comercio de Gijón (Asturias), la Fundación Prodintec, radicada en dicha ciudad del Norte deEspaña, lleva meses trabajando conjuntamente con la multinacional MBDA para hacer realidad una unidad móvil que pueda utilizar las tecnologías de fabricación aditiva -es decir, impresión 3D- sobre el terreno.

El proyecto consigue llevar a una operación militar real un taller multiusos que surte al Ejército con útiles y herramientas fabricadas a la medida según la necesidad del momento. «Es una idea muy ambiciosa en la que hemos podido llevar a la práctica varios proyectos en los que llevamos trabajando muchos años. Un trabajo que cambia el concepto que tenemos de fábricas», ha declarado Íñigo Felgueroso, gerente de Prodintec.

La puesta en marcha del proyecto, explican, se ha dividido en tres fases. La primera, ejecutada durante los últimos meses, sirvió como toma de contacto y documentación sobre la impresión 3D y sus posibles aplicaciones en Defensa. La segunda, ejecutada el pasado día 2 de junio de 2017, tuvo lugar en la base militar de Zaragoza. Allí, tras un vuelo de media hora a bordo de un C-130, se comprobó la facilidad para transportar el prototipo de laboratorio así como sus posibles utilidades sobre el terreno.

A ojos de la Agencia Europea de Defensa, coordinadora del proyecto, esta prueba fue «fundamental» a la hora de saber si el proyecto era viable. El resultado, detallan, fue «un éxito». Después del aterrizaje, los militares implicados en la prueba pudieron ver que tanto el laboratorio como el equipamiento no sufrieron ningún tipo de daño.

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El día 8 de junio, la ministra de Defensa, María Dolores de Cospedal, acompañará a la alta representante de la Unión Europea para Asuntos Exteriores, Federica Mogherini, en la inauguración del Centro de Transporte Aéreo Táctico Europeo, en la base aérea de Zaragoza. Dentro de esta visita se podrán comprobar los últimos avance del laboratorio móvil.

Después de pasar la fase de investigación y desarrollo, los actores implicados en el proyecto vendrán a Gijón para presentar las conclusiones de su trabajo. En concreto, la empresa gijonesa expondrá en la Laboral, el próximo 12 de septiembre, los resultados ante el alto mando militar. «Los plazos impuestos, como en todos estos proyectos, han sido muy exigentes. Sin embargo, estamos muy contentos con la forma que se ha desarrollado todo», añade Felgueroso.

Durante estos últimos meses, en el proyecto de desarrollo colaboró un grupo de ochos trabajadores asturianos. Así, el centro de trabajó se trasladó en repetidas ocasiones de Gijón a Bruselas y Zaragoza en función de las necesidades. En un futuro cercano, asimismo, la empresa espera continuar con las investigaciones. El objetivo, llevar al terreno civil lo aprendido en el ámbito militar y acercar las fábricas a las necesidades de las personas.

Origen: Laboratorio móvil de impresión 3D para usos militares 

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